Der Verlauf der K-Messe lag deutlich über allen Erwartungen. Die Unternehmen berichteten von überragend vielen Kontakten und einer starken Investitionsbereitschaft, dem Aufbau vielversprechender neuer Kundenbeziehungen und zahlreichen, teils spontanen Geschäftsabschlüssen. Die Bilanz von Ulrich Reifenhäuser, Vorsitzender des Ausstellerbeirats der Messe, fällt entsprechend positiv aus: „Die K 2010 fand genau zum richtigen Zeitpunkt statt und hat in allen Bereichen unserer Industrie für neue Impulse gesorgt. Die vielen, zum Teil unerwarteten konkreten Vertragsverhandlungen, die auf der Messe geführt wurden, sprechen für sich." Werner Matthias Dornscheidt, Vorsitzender der Geschäftsführung der Messe Düsseldorf, freute sich über das gute Ergebnis: „Mit mehr als 220.000 Fachbesuchern liegt die K 2010 deutlich über den Erwartungen, die wir angesichts der gerade erst zu Ende gehenden Krise in der Branche hegen durften. Wir sind sehr zufrieden, dass die Messe starke Impulse für ein weiteres Wachstum setzen konnte und unsere Aussteller mit zahlreichen internationalen Kunden von hoher Entscheidungskompetenz ins Geschäft gekommen sind."
Überwältigendes Kundeninteresse
Vor allem die Fülle technologischer Neuentwicklungen, die Rohstofferzeuger, Maschinenbauer und Hersteller von technischen Teilen präsentierten, begeisterte die Fachbesucher, die aus weit mehr als 100 Ländern zur K 2010 nach Düsseldorf gekommen waren. Ulrich Reifenhäuser dazu: „Es ist deutlich zu spüren, dass sich während der globalen Wirtschafts- und Finanzkrise ein Investitionsstau aufgebaut hatte. Nun steigt weltweit die Nachfrage und wir registrieren ein überwältigendes Kundeninteresse aus unseren Abnehmerbranchen. Die Innovationen, die auf der K 2010 Premiere haben, sorgen für einen kräftigen Schub im Auftragseingang. Jetzt kommt den Unternehmen zugute, dass sie auch in den schlechten Zeiten ihre Stärken ausgebaut, Neuheiten entwickelt und ihre Wettbewerbsfähigkeit entschieden gestärkt haben."
Eine dieser Innovationen gab es am Engel-Messestand zu sehen. Hier zeigte das Unternehmen die Herstellung abfüllfertiger Tuben, die inklusive Verschluss auf einer vollelektrischen Engel e-motion 740H/440M/280 T WP cube auf einem 4fach-Drehwürfelwerkzeug gespritzt wurden. Nie zuvor war es möglich, Tube und Deckel in einem Schritt komplett im Spritzguss zu fertigen. Zudem war die Maschine mit einem In-Mould-Labelling-System ausgestattet. Damit reduziert sich die Herstellung von Tuben zum Beispiel für Lebensmittel, Kosmetika oder Dichtstoffe auf einen einzigen Fertigungsschritt bzw. auf 12,5 Sekunden - die Zykluszeit des One-step-Produktionsprozesses. Das Teilegewicht wird um 40 Prozent reduziert, der Platzbedarf sinkt um mindestens ein Drittel und der Energieverbrauch dieser Lösung wird auf die Hälfte reduziert.
Moderne In-Mould-Labelling-Technik
Arburg präsentierte eine optimierte In-Mould-Labelling- Maschinentechnik. An einer IML-Anlage rund um einen hybriden Allrounder 570 H mit 2.000 kN Schließkraft demonstrierte das Unternehmen, wie es mit einem 6fach-Werkzeug dünnwandige, runde Becher spritzt und direkt in der Form etikettiert. Das Bechermaterial ist ein transparentes PP und die Zykluszeit liegt bei rund 3,5 Sekunden. Besonders zugeschnitten auf den Einsatz im hochleistungsorientierten Verpackungssektor ist die Maschine zum Beispiel durch eine optimierte Spritzeinheit sowie verstärkte Aufspannplatten. Das Handling von Labels und bereits gefertigten Spritzteilen übernimmt ein spezielles IML-System. Mithilfe dieses Systems werden die Labels zunächst per Vakuum aufgenommen, elektrostatisch aufgeladen und dann an das Werkzeug übergeben. Nach dem Spritzvorgang werden die gebrauchsfertigen Becher entnommen und gestapelt. Zeitsparend wird die Herstellung, neben den schnellen Peripherieabläufen und den kurzen Spritzzyklen, aber auch durch die gleichzeitige Entnahme der Teile und das Einlegen der Label. Dabei bleibt die Anlage auch in Sachen Betriebskosten effizient, da am IML-Roboter ein energiesparendes Pneumatik-Konzept umgesetzt wurde, das den Druckluftverbrauch wesentlich senkt.
Im Fokus des Messeauftritts von Illig standen neueste Technologien und Systemlösungen beim Thermoformen von Kunststoffverpackungen in jeder Form und Größe in hohen Stückzahlen. Unter Produktionsbedingungen hat das Unternehmen zwei von der Folienrolle arbeitende Thermoformlinien mit Maschinen und Werkzeugen der Baureihen RDK und RDM-K in der aktuellen 3. Generation vorgeführt. Das Einsatzgebiet der RDK-Druckluftformautomaten für kombinierten Form-Stanz-Betrieb reicht von der Herstellung von Klappverpackungen über Menüschalen bis hin zu Verschlussdeckeln. Einsatzgebiet der Baureihe RDM-K ist schwerpunktmäßig das Thermoformen von Bechern jeglicher Form und Größe mit Multikavitätenwerkzeugen. Im Vergleich zum bisherigen Standard erreichen die heutigen Systeme Taktzahlsteigerungen im deutlich zweistelligen Prozentbereich bei gleichzeitig höherer Qualität der Ziehteile und erheblich geringerem Energieeinsatz. Die Nachfolgeeinrichtungen sorgen für prozesssichere Handhabung der in hohen Stückzahlen anfallenden Produkte - stündlich über 50.000 Schalen und fast 70.000 Joghurtbecher.
Eine deutlich optimierte Produktion von ovalen bzw. asymmetrischen Kunststoff-Behältern verspricht Krones mit dem neu auf der Messe vorgestellten Verfahren Pro Shape. Dafür wird die bekannte Aufheiz- und Streckblastechnologie der aktuellen Contiform-Maschinenserie genutzt und mit einem neuen Modul zur Orientierung und gezielten Temperierung der Preforms kombiniert. Das neue Modul ist dabei zwischen einem Serien-Linearofen und einem Serien-Blasrad in die Contiform integriert. Mittels speziell auf die Anforderungen der späteren Flasche ausgelegten, temperierten Aluminiumformen wird auf den Preforms das erforderliche Temperaturprofil aufgebracht, wodurch gezielt eine optimale Materialverteilung beim anschließenden Streckblasen der Flasche erreicht wird. So können sehr präzise Profile mit scharfen Temperaturgrenzen erreicht werden, was stabile dickwandige Bereiche auch in direkter Nähe zu dünnwandigen Segmenten erlaubt. Das Verfahren bietet somit perfekte Voraussetzungen zur Realisierung von extremen Designs und Lightweighting ovaler Behälter.
Längere Haltbarkeit
Eine von Extrusion Dies Industries (EDI) entwickelte Mikroschicht- Technologie für Dickfolien und Platten sorgt dafür, die Lagerfähigkeit von heiß abgefüllten und flexiblen Nahrungsmittelverpackungen sowie die Formbarkeit beim Thermoformen zu verbessern. Das Unternehmen präsentierte die Technologie auf der K 2010 im Rahmen der Ausstellung seines innovativen „Schichtenvervielfachungssystems". Durch die Umwandlung einer einzelnen Sperrschicht, beispielsweise aus EVOH, in mehrere Mikroschichten ist es möglich, die Sauerstoffdurchlässigkeit um 60 bis 80 Prozent zu senken. Und da EVOH ein kristallines, relativ sprödes Material ist, erhöht die Verwendung mehrerer Mikroschichten anstelle einer einzigen dicken Schicht die Formbarkeit beim Thermoformen und die Flexibilität für Vakuum-Skin-Packungen.
Gneuß gab auf der Messe bekannt, dass das Unternehmen den „Letter of Non Objection" (LNO) von der US amerikanischen FDA für ihren Bottle-to-bottle-Recyclingprozess erhalten hat. Die Zulassung ist für bis zu 100 Prozent Recyclatanteil erteilt und bedeutet, dass das durch diesen Prozess hergestellte Granulat in den USA für Lebensmittelbehälter aller Art eingesetzt werden kann, sowohl für Kalt- als auch für Heißabfüllung. Analysen des Fraunhofer Instituts haben gezeigt, dass das Extrusionssystem in der Lage ist, 100 Prozent Post-Consumer-Bottle-Flakes ohne Vorbehandlung zu lebensmitteltauglichen Produkten zu verarbeiten. Und das gilt unabhängig davon, ob und in welcher Art und Weise die Flakes im Vorfeld gewaschen werden. Das System erweist sich daher als ideal geeignet für die Herstellung von PET-Tiefziehfolien aus Recyclat und für Bottle-to-Bottle-Prozesse.
