11168.jpg

Sammelpacksystem für Tiefkühlbeutel | Bis zu 60 Tonnen Fleisch verarbeitet die VION Convenience GmbH am Standort Wunstorf täglich zu tiefgefrorenen und in Beuteln verpackten Hamburgern und Cevapcici. Ein vollautomatisches Sammelpacksystem positioniert und füllt diese Beutel nicht nur in Kartons, sondern es hilft auch dabei, Verpackungsmaterial einzusparen.

Die VION Food Group mit Hauptsitz im niederländischen Eindhoven ist ein internationaler Nahrungsmittelkonzern mit 14.000 Mitarbeitern, der auf dem Gebiet hochwertiger Nahrungsmittel und Zutaten für den Verzehr von Mensch und Tier tätig ist. Das Unternehmen hat sich auf Frischfleisch, Fleischwaren, Tiefkühlgemüse, vegetarische Produkte und Fertiggerichte spezialisiert. Der Nahrungsmittelkonzern betreibt heute mit der VION Convenience GmbH in Wunstorf eine der leistungsstärksten Produktionsstätten in Europa mit breitem Produktportfolio für den nationalen und internationalen Tiefkühlkostmarkt. Neben der Herstellung von Fertiggerichten und Convenience-Produkten liegt die Kernkompetenz bei der Verarbeitung von Fleisch.

Bis zu 60 Tonnen tiefgekühltes Rohfleisch in Form von Hamburgern und Cevapcici produziert VION täglich. Nachdem die Fleischprodukte in Beutel verpackt sind, sorgt ein Sammelpacker von Case Packing Systems (CPS) dafür, sie lagegerecht in Kartons zu füllen. „Unsere Spezialität ist die Handhabung von Produkten, die kein festes Format haben", erklärt Miteigentümer und Geschäftsführer von CPS Pieter T. J. Aquarius. „Die Aufgabe bei VION war es, die Beutel schnell, beschädigungsfrei, gleichmäßig und möglichst platzsparend in Kartons zu packen."

Reinhold Hischke, Geschäftsführer der VION Convenience GmbH, erklärt, warum er sich für den Sammelpacker von CPS entschieden hat: „Wir haben im Vergleich zu herkömmlichen Packern durch die hohe Packdichte über 18 Prozent Kartonmaterial einsparen können. Auch die Lösung der Kartonzuführung hat mich überzeugt. Durch den Puffer zwischen Kartonaufrichter und Sammelpacker kann die Anlage atmen. Eine Störung am Aufrichter kann der Mitarbeiter beseitigen, während die Anlage weiterläuft."

Gleichmäßige Verteilung im Beutel
Als erste Station auf dem Sammelpacker durchlaufen die Beutel eine Metalldetektierung. Dann werden sie egalisiert, damit sich der Inhalt gleichmäßig im Beutel verteilt, und dabei entlüftet. Joan Berkvens, Sales Coordinator von CPS, erläutert: „Je gleichmäßiger der Inhalt in den Beuteln verteilt ist und je weniger Luft drin ist, umso dichter können wir den Karton packen. Das spart Logistikkosten, denn Luft mit dem LKW durch die Gegend zu fahren ist teuer." Als Nächstes kontrolliert eine Waage mit Auswurfvorrichtung das Gewicht. Damit das Auswerfen ohne Geschwindigkeitsänderung geschehen kann, erfolgt das Ausschleusen fehlgewichtiger Beutel durch zeitweiliges Verkürzen der Förderbänder.

Auch das lagegerechte Drehen der Beutel erfolgt in voller Fahrt. Dazu werden parallel laufende Bänder mit unterschiedlicher Geschwindigkeit bewegt. Hier kommt das gleiche Prinzip zum Einsatz, mit dem auch Raupenfahrzeuge gelenkt werden. Anschließend erreichen die Beutel das Sammelband. Auf diesem Band wird die programmierte Beutelzahl, je nach Produkt mit oder ohne Überlappung, nach einem vorgegeben Ablegemuster gesammelt und gelangt durch eine Falltür in den darunter stehenden Karton.

Das besondere Know-how von CPS liegt in diesem Sammelpacker, wo die Beutel durch eine ausgeklügelte Balance von Vortrieb und Rückhaltung so in die Kartons gepackt werden, dass möglichst wenig Luft dazwischen bleibt. „Die Maschine führt die Beutel sehr präzise in den Karton", sagt Aquarius. „Ein Mensch kann bei der Geschwindigkeit nicht diese Packdichte erreichen." Sind alle Lagen im Karton, wird dieser gewogen. Auch hier werden fehlgefüllte Kartons ausgeschleust. „Dadurch, dass wir erst die Beutel und anschließend den kompletten Karton wiegen, ist eine Auslieferung von Fehlbefüllungen ausgeschlossen", macht Berkvens deutlich.

Maximal mögliche Verpackungsdichte
Auf der anschließenden Rüttelstation wird der Inhalt des Kartons weiter verdichtet. Wenn der Karton anschließend von der Maschine verschlossen wird, bleibt zwischen den Beuteln und dem Deckel keine Luft mehr. „Wir streben mit unseren Maschinen immer die maximal mögliche Packungsdichte an", sagt Aquarius. „Neben den reduzierten Logistikkosten sinken dadurch auch die CO2-Emissionen." Nach dem Verkleben und Etikettieren geht es für den Karton weiter zur Palettierung.

Acht verschiedene Formate verarbeitet das Sammelpacksystem. Die Beutelgrößen reichen dabei von 450 g bis 2,5 kg, das Kartongewicht von 4,5 bis 10 kg. Innerhalb von fünf Minuten ist die Anlage auf ein anderes Format umgerüstet. „Das war uns sehr wichtig, da die Losgrößen immer kleiner werden", sagt Hischke. „Früher haben wir ein Produkt drei bis vier Tage lang produziert. Heute wechseln wir ein bis zwei Mal täglich. Mit dem schnellen und flexiblen Sammelpacker ist das aber kein Problem für uns."

Für Sie entscheidend
Über Case Packing Systems (CPS)

Das niederländische Unternehmen aus Stamproy baut seit 1957 Verpackungsmaschinen. Vor über 20 Jahren hat sich der Maschinenbauer auf Sammelpackmaschinen spezialisiert. Mit etwa 70 Mitarbeitern entwickelt, konstruiert und baut CPS automatische Sammelpacksysteme. Die Maschinen positionieren Waren ohne festes Format horizontal oder vertikal in Kisten, Normcontainer, Kartons oder Halbkartons. Das Unternehmen erwirtschaftet weltweit jährlich zwölf Millionen Euro Umsatz.

 

Sie möchten gerne weiterlesen?