Aus Kunststoff gefertigte Standardtuben bestehen aus einem Verschluss, einer Schulter und dem Tubenschlauch. Aufgabe der Schulter ist es dabei, Schlauch und Verschluss miteinander zu verbinden. Denn ein unmittelbares Aneinanderfügen von Schlauch und Verschluss ist wegen ihrer unterschiedlichen Material-
zusammensetzung nicht möglich. Der Schlauch besteht nämlich in der Regel aus Polyethylen (PE), der Verschluss indessen aus einem Polypropylen (PP).
Beide Materialien, sowie deren Mischungen, gehen keine dauerhafte Verbindung miteinander ein. So benötigt man also eine Schulter als Bindeglied, auf die der Verschluss aufgeschraubt oder aufgeprellt wird. Ein klarer Nachteil der Tubenschulter liegt auf der Hand: Sie hat außer der oben beschriebenen Aufgabe keine Bedeutung für die Kunststofftube und trägt entscheidend zum Gewicht der Tube bei.
Der Verpackungsmittel-Produzent stellte sich die Frage, wie an einer Standardtube Gewicht eingespart werden kann. Ein Grundgedanke war, die Schulter einzusparen und den Verschluss direkt an den Tubenschlauch anzubringen. Dies gelang auf zwei unterschiedliche Arten:
1. Das Schlauchmaterial wurde an den Verschluss angepasst. Somit konnte der Hersteller einen einteiligen Verschluss verwenden und die Wandstärke zusätzlich reduzieren. Dieses Verfahren wurde in Zusammenarbeit mit einem Kunden des Unternehmens optimiert und patentrechtlich geschützt.
2. Der SL-T-Verschluss wurde zweiteilig hergestellt. Das Unterteil aus PE und das Oberteil aus PP, wobei das Oberteil so gestaltet wurde, dass es das Scharnier aufweist und formschlüssig in das Unterteil eingebracht (geclipst) wird. Auch diese Version wurde unter entsprechenden Schutz gestellt.
Ultraschall-Schweißen ermöglicht neuen Produktionsprozess
Dies bedeutete, dass der Produktionsprozess neu gestaltet werden musste. Der Entwickler entschloss sich, das Ultraschall-Schweißen einzuführen und den Header (eine Maschine zum Herstellen und Verschweißen der Schulter) ganz aus dem Produktionsprozess zu entfernen, da dieser bei der Formgebung einschränkt. Ein weiterer Vorteil des Ultraschall-Schweiß-
verfahrens ist die Energiereduzierung durch die Taktung. Die erste Versuchsanlage dazu wurde im Jahr 2004 gebaut. Seitdem entwickelte das Unternehmen den Produktionsprozess kontinuierlich weiter.
Das Ergebnis dieser Entwicklung ist die erste schulterlose Kunststofftube mit nahtlos verschweißtem Verschluss und signifikanter Materialersparnis. Durch den Wegfall der bisherigen Schulter wird die gesamte Tubenbauart revolutioniert: Es gibt keinen Spalt und keine zusätzliche Nahtstelle mehr.
Wegen der besagten Vorteile wurde in der Vergangenheit oft versucht, die SL-T zu kopieren. Dies gelang aber im Blasverfahren nicht, da die Öffnungskräfte vom Oberteil nicht eingehalten werden konnten und weil sich das Unterteil verformte und einen „Smiley-Effekt" erzeugte.
Ein weiterer Vorteil der SL-T-Tube sind die vielfältigen Design-optionen, die diese Tube ermöglicht. Beispielsweise das Verwenden des Hybriddrucks, einem Druckverfahren, welches Flexo- und Inline-Siebdruck kombiniert, eine fotorealistische Dekoration. Der Kunde kann entweder den zweiteiligen Standard Flip-Top-Verschluss wählen, oder seinen individuellen Verschluss kreieren. Hier sind vielfältige Formen möglich, welche der Tube zu einem Alleinstellungsmerkmal verhelfen. Den Ideen der Kunden sind laut Hersteller fast keine Grenzen gesetzt.
Die schulterlose Tube ermöglicht das Verwirklichen einer ökologischen, funktionalen, nachhaltigen und vor allem kostenbewussten Verpackung von Produkten aus den Industriebereichen Kosmetik, Technik, Lebensmittel und Haushalt. Der Produktionsprozess sowie die vielfältigen Designmöglichkeiten der Tube wurden schon mehrfach ausgezeichnet, unter anderem mit dem Deutschen Verpackungspreis.
