Schaltschranklos zur interpack

Werden die ambitionierten Ziele erreicht, könnte sich der Umsatz 2020 verdoppelt haben. Doch woher nehmen die Verantwortlichen in Crailsheim die Zuversicht für diese anspruchsvollen Prognosen? Gerald Schubert, der gemeinsam mit seinem Vater und seinem Bruder Ralf die Geschicke des Unternehmens leitet, betont: „Unsere Wachstumsaussichten nähren sich aus mehreren Gründen. Wir wachsen mit unseren Kunden auf allen Kontinenten, aber auch durch das Eindringen in neue Märkte“. Gemeint ist damit die Erweiterung des Produktportfolios in den Bereich der Primärverpackung hinein. Beim Tiefziehen ist der Einstieg ja schon vor Jahren gelungen, beim Abfüllen ist der Markteintritt inzwischen auch geglückt. Der wichtigste Wachstumstreiber bleibt jedoch die Innovationsfreude der Crailsheimer, die seit Anfang der 80er Jahre auf die flexible Robotertechnologie im Verpackungsmaschinenbau bauen und seither immer wieder neue Entwicklungen zur Produktreife gebracht haben. Schubert ist und bleibt ein Pionier dieser Branche. Ereignisreiches und erfolgreiches Jahr 2013 Vor dem Ausblick auf die interpack ein Blick zurück: 2013 ist ein spannendes und erfolgreiches Jahr für die Hohenloher. Unter anderem kommt die neue Generation der Verpackungsmaschinensteuerung VMS auf den Markt. Darin sind alle Funktionen enthalten, die es zur Steuerung einer Toploading-Maschine (TLM) von Schubert braucht. Die Module der jüngsten Generation besitzen eine um den Faktor 10 höhere Leistung als die Vorgängergeneration. Bereits 2012 war mit dem Anlagencockpit aus der Schubert-Innovationsschmiede ein mächtiges Werkzeug zur Schwachstellenanalyse als Ergänzung zum Anlagenleitstand aus der Taufe gehoben worden. Mittels Verbindung zu den Anlagenleitständen können OEE-Daten auf einen Blick ausgewertet werden. Und 2012 wurde auch die erste TLM-Abfüllmaschine für flüssige und pastöse Produkte ausgeliefert. Das war ein noch tieferer Aufbruch in den für Schubert interessanten Markt der Primärverpackung. Ob beim Abfüllen oder Tiefziehen – hier hat das Unternehmen noch große Kundenpotenziale. Gravimetrisches Abfüllen Im neuen Segment Abfüllen haben die Maschinenbauer aus dem Packaging Valley in diesem Jahr ihr System perfektioniert und füllen nun auf gravimetrischer Basis ab. Seither hatten sie auf die Volumendosierung gesetzt. Aktuell geht eine neue Linie von Schubert bei Beiersdorf in Produktion. Eine große Anzahl von Füllformaten kann mit der sogenannten Teilmaschine Füllen gefahren werden. Vom Duschgel bis zur Bodylotion – gleich, welches Format: auf der TLM-Abfüllanlage ist eine Vielzahl flüssiger und pastöser Produkte durch Werkzeug- und Formatwechsel quasi auf Knopfdruck machbar. „Das gravimetrische Füllen ermöglicht eine Füllgenauigkeit von 0,2 Prozent und besser. Je nach Produkt ist das eine Halbierung des bisherigen Give-aways“, sagt Gerald Schubert. Der größere Hebel der Schubert-Maschinen liege aber in ihrer Flexibilität, der deutlich kürzeren Reinigungszeit und den geringen Betriebs- sowie Wartungskosten. „Gerade bei großer Umstellhäufigkeit steigert sich die OEE. Wenn zweimal am Tag umgestellt wird, macht sich unsere Anlage schnell bezahlt“, betont er. Hintergrund: Bei Schubert werden mechanische Funktionen einfach gehalten oder – wenn möglich – ganz vermieden. Das steigert die Effizienz, reduziert die Kosten und vergrößert die Flexibilität. Ein Eindringen in den Markt der aseptischen Füllung ist derzeit noch nicht angedacht. Aber wer weiß schon, was die Zukunft bringt? Auszuschließen ist sicherlich auch das für Schubert nicht. In der pharmazeutischen Endverpackung hat Schubert bekanntlich zu Beginn dieses Jahres bekanntgegeben, dass die Schubert-Tochter IPS International Packaging Systems und Schubert ihr Know-how für die pharmazeutische Endverpackung bündeln. Schubert bringt dabei seine Erfahrungen zu hochflexiblen TLM-Verpackungsmaschinen sowie seine jahrelangen Geschäftsbeziehungen zu pharmazeutischen Unternehmen ein, IPS seine umfassenden Erfahrungen im Projektmanagement. Ziel: Die Verdoppelung des Umsatzes im Pharmabereich in den kommenden Jahren. Ohne das Transmodul, das 2009 nach einer Entwicklungszeit von zwei Jahren, erstmals in einer TLM-Maschine eingesetzt wurde, wäre das alles aber nicht denkbar. Das TLM-Transmodul ist quasi der erste Transportroboter der Welt in einer Verpackungsmaschine. Mit ihm werden die Tuben oder Flaschen durch die einzelnen Teilmaschinen befördert. Vom Zuführen bis zum Palettieren: das Transmodul verknüpft alle Funktionen miteinander. Zudem erfolgen Formatumstellungen teilweise oder komplett automatisiert. Zeit ist eben Geld. Aber die Technik aus Crailsheim ist mehr, sie ist auch zukunftssicher. „Bei uns müssen Sie nach zwei Jahren keine neue Maschine kaufen, wenn sie neue Produkte oder Formate fahren wollen. Da reicht ein neues Werkzeug oder einer neuer Formatsatz“, sagt er und bringt die Philosophie seines Unternehmens auf den Punkt: „Intelligente Software, einfache  Mechanik  und wechselbare Werkzeuge für maximale Flexibilität: das ist unser Ansatz!“ interpack: Der Prototyp der ersten TLM ohne Schaltschrank feiert Premiere Beim Tiefziehen hat das Unternehmen aus dem Jagsttal zur interpack 2005 aufhorchen lassen. Mit der TLM-T400/800 wurde damals die erste digitale Thermoform-, Füll- und Verschließmaschine gezeigt, die mit zwei kontinuierlich laufenden Folienbahnen arbeitete und mit Pick- and Place-Robotern zum Einlegen stückiger Produkte ausgestattet war sowie über Ultraschall-Siegel- und Stanzeinrichtungen verfügte. Das war damals schon vom feinsten und ist seither weiter optimiert worden. Inzwischen bietet auch in diesem Bereich der Primärverpackung das Transmodul neue Möglichkeiten. Bei einem internationalen Süßwarenhersteller leiste die neueste Anlagenkonfiguration aus dem Packaging Valley flexible Qualitätsarbeit, die noch dazu höchst effizient sei, hebt Gerald Schubert hervor.  Das Online-Tiefziehen bringt neben der Kosteneinsparung auch große Logistikvorteile. Zudem kann jetzt auch die Folie vor dem Tiefziehen bedruckt werden. Kommen wir zur interpack 2014: Dort feiert die nächste TLM-Generation Premiere. „Der Prototyp der weltweit ersten Verpackungsmaschine ohne Schaltschrank wird in Düsseldorf zu sehen sein!“, freut sich Gerald Schubert.  Zeichen für den Wegfall herkömmlicher Elektrik ist das schmalere Kopfteil der TLM-Maschinengestelle, der sogenannte „Roboterhimmel“. Wo Gerhard Schubert mit Einführung der TLM-Baureihe den Schaltschrank platziert hat, wird in Zukunft weniger Platz benötigt, weil die Servoverstärker innerhalb einer dezentralen Steuerungsarchitektur zum TLM-Roboter gehören und keinen Schaltschrankplatz mehr benötigen. Außerdem wurde die Anzahl der elektronischen Bauteile erheblich reduziert. Die Kunden profitieren von einer optimierten Fehlerdiagnose. Ein Maschinenstillstand ohne endeutige Angabe der Störungsbehebung wird in Zukunft unmöglich sein. Der Prototyp der schaltschranklosen Verpackungsmaschine verarbeitet als Produkt Infusionsbeutel. Für die Kunden aus der Pharmabranche stehen als Ansprechpartner die Spezialisten des neuen Kompetenzteams „Schubert Pharma“ in Düsseldorf in Halle 14, Stand A06 bereit. Ein Besuch, der sich bestimmt lohnen wird. Für Sie entscheidend Mit Primärverpackung wachsen Bis 2020 soll sich der Umsatz der Gerhard Schubert GmbH verdoppeln. Besonders im Bereich der Primärverpackung sieht das Unternehmen, das aus der Endverpackung kommt, große Chancen. Beim Tiefziehen und Abfüllen bietet Schubert bereits eine Vielzahl innovativer und flexibler Lösungsmöglichkeiten an. Neuheiten auf der interpack Neben der „schaltschranklosen“ TLM stellt Schubert auch einen neuen 3D-Scanner vor, der attraktive Kontrollparameter wie Volumen, Gewicht und Stapelhöhe erschließt. Verschmutzte Transportbänder stellen kein Problem mehr dar. Transmodul der nächsten Generation kommt Die Werte für die maximale Beschleunigung und Geschwindigkeit wurden maßgebend gesteigert. Weiterhin kündigt Schubert für die intelligenten Transportroboter bereits das nächste Ideenprojekt an: kurvenfähige Transmodule. Die Kurvenfahrt erhöht den Freiheitsgrad bei der Layoutgestaltung weiter. Unnötige Schnittstellen entfallen und die Kompaktheit der Anlagen steigt.