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Baker & Taylor ist ein traditionsreicher amerikanischer Großhändler von Büchern, Videos und Musikartikeln. Im Herbst 2012 hat das Unternehmen im Distributionszentrum Indianapolis eine neue Schutzverpackungslösung von Storopack in Betrieb genommen. Die Gesamtkosten der Verpackung haben sich seither um 40 Prozent reduziert. Diese überdurchschnittliche Verbesserung ist das Ergebnis eines umfassenden Leistungspakets, zu dem ein Audit, eine Prozesskostenanalyse und Tests vor Ort gehören.

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Baker & Taylor hat das Distributionszentrum Indianapolis mit einer Schutzverpackungslösung von Storopack ausgestattet. (Fotos: Storopack)

Baker & Taylor hat das Distributionszentrum Indianapolis mit einer Schutzverpackungslösung von Storopack ausgestattet. (Foto: Storopack)

 

Je nach Saison versendet Baker & Taylor täglich zwischen 2.000 und 5.000 Pakete an Büchereien und Einzelhändler. Als Schutzverpackung hat das Unternehmen viele Jahre einlagiges Papier verwendet. Die zugehörigen Maschinen waren in Reihe direkt am Förderband platziert. Der Mitarbeiter betätigte einen Fußschalter, um den Polsterstrang in gewünschter Länge abzutrennen. Dann stopfte er das Papier mit beiden Händen in das Paket.

Die Qualität des Papiers für den Transportschutz war zufriedenstellend. Weitere Faktoren entsprachen hingegen nicht den aktuellen Anforderungen. Die Mitarbeiter hatten Schwierigkeiten, das Packmittel in der geforderten Geschwindigkeit in das Paket einzubringen. Dazu hat auch der beengte, unflexible Aufbau der Arbeitsplätze beigetragen. Insbesondere in den Stoßzeiten wurden diese Beschränkungen zunehmend problematisch. Infolge kam es zu Fehlern bei der Anwendung der Schutzverpackung. Das Papier wurde schlecht im Paket verteilt oder es wurde insgesamt zu wenig Papier eingefüllt.

Die Maschine produziert im Automatikmodus einzelne Papierpolster, die über eine kurze Metall-Rutsche in Griffweite des Packers gelangen.

Die Maschine produziert im Automatikmodus einzelne Papierpolster, die über eine kurze Metall-Rutsche in Griffweite des Packers gelangen. (Foto: Storopack)

Storopack hat den Zeitbedarf für die Herstellung der Schutzverpackung um 25 Prozent gesenkt.

Storopack hat den Zeitbedarf für die Herstellung der Schutzverpackung um 25 Prozent gesenkt. (Foto: Storopack)

 

Umständlicher Verpackungsprozess
Baker & Taylor entschied sich, Storopack als Spezialisten für Schutzverpackungen hinzuzuziehen. Das Projekt startete mit einem Audit im Distributionszentrum. Dabei kam ein von Storopack speziell für Schutzverpackungslösungen entwickelter Fragebogen zum Einsatz, der die Daten des physischen Audits erfasst. Das ergänzende Management-Audit basierte auf den gemeinsam notierten Aussagen zu den Zielen des Kunden. Das Audit bestätigte den Eindruck, dass sich der Verpackungsprozess umständlich gestaltete. Im Schnitt brauchte ein Mitarbeiter elf Handgriffe für die Schutzverpackung.

Das Team von Storopack beobachtete Schwierigkeiten bei der Betätigung der Fußtaste. Die dazu notwendigen Bewegungen störten den Arbeitsfluss beim Verpacken. Die Mitarbeiter konnten die Papiermenge zudem nur sehr ungenau dosieren. Für Baker & Taylor war diese Ausstattung offensichtlich nicht mehr die beste Lösung. Die Auswertung des Audits dokumentierte, wie uneinheitlich die einzelnen Schutzverpackungen ausfielen. Bei vergleichbarem Inhalt war einmal mehr, einmal weniger Papier enthalten. Ebenso variierte die Arbeitszeit für die Herstellung einzelner Schutzverpackungen, die eigentlich ähnlich aufwendig sein sollten.

Die Schutzverpackung und der Schutzverpackungsprozess ließen keine Standardisierung zu. Das Fehlen von Standards gibt jedoch der subjektiven Entscheidung mehr Gewicht und erhöht die Fehlerquote. Dadurch konnte Baker & Taylor auch nicht die Materialkosten und die Arbeitskosten der Schutzverpackung pro Karton kalkulieren. Die drei Managementziele mit der höchsten Priorität waren entsprechend: Ergonomie verbessern, Produktivität erhöhen und bei gleicher Qualität der Schutzverpackung den Materialverbrauch und die Kosten pro Karton senken.

Durch das Audit lagen dem Storopack-Team beste Voraussetzungen vor, um eine grundlegend verbesserte Lösung zu erarbeiten. In mehreren Sitzungen mit den Spezialisten des zentralen Design Centers in Cincinnati feilte das Projektteam an der Idee einer Integration auf Basis von Paperplus Chevron. Im August ging die Lösung in den Praxistest. Storopack richtete dazu einen Packplatz im Distributionszentrum ein. Als Maschinensystem wurde ein Gerät der Serie Paperplus Chevron 2 inline aufgestellt. Die Maschine produziert im Automatikmodus einzelne Papierpolster, die über eine kurze Metall-Rutsche in Griffweite des Packers gelangen. Der Packer kann mit beiden Händen Papierpolster aufnehmen und in den Karton einlegen. Das Gerät produziert selbsttätig Polster nach. Das Papierpolster Paperplus Chevron bietet eine sehr gute Volumenbildung, die Hohlräume schnell füllt. Die Packer müssen weniger nachstopfen als bei der flachen Papierbahn der vorherigen Schutzverpackungslösung. Bei ersten Tests hatte der einzelne Papierpolsterstrang zunächst eine Länge von 24 Zoll. Dabei waren vier Polster pro Paket vorgesehen. Es zeigte sich, dass der Hohlraum mit fünf kürzeren Polstern pro Sendung schneller gefüllt wird.

Mitarbeiter waren 25 Prozent schneller
Der Vergleich der Testanlage mit der bisherigen Lösung fiel eindeutig aus. Weil die Mitarbeiter nicht aufwendig nachstopfen müssen, sind sie schneller. Sie können mit beiden Händen je einen Polsterstrang einlegen statt beidhändig ein Polster in den Hohlraum zu pressen. Sie müssen sich nicht mit dem Takt der Maschine beschäftigen, denn es sind jederzeit Papierpolster vorhanden. Im Ergebnis waren die Mitarbeiter rund 25 Prozent schneller. Paperplus Chevron erreicht die geforderte Polsterleistung und Volumenfüllung mit weniger Papier. Das verbindet sich wiederum mit einem reduzierten Handlingaufwand. Es bedeutet aber vor allem eine markante Gewichtsreduzierung. Die Pakete sind um über 30 Prozent leichter. Weniger Papier bedeutet auch weniger Ressourcenverbrauch.

Die Zahlen stimmten und die Resonanz seines Teams war ebenfalls positiv, berichtet Tyler Baumgardner, Operations Manager bei Baker & Taylor: „Wir alle erlebten, wie einfach, funktional und flexibel die Lösung ist. Nachdem wir Storopack beauftragt hatten, das System einzuführen, konnte es nicht schnell genug gehen. Wer den neuen Arbeitsplatz eines Kollegen sah, wollte möglichst rasch denselben Komfort.“

Die Mitarbeiter loben den Wegfall der Fußtaste. Bei der gegebenen räumlichen Anordnung hatte dieser Auslöser früher zu einer angestrengten Körperhaltung geführt. Sie haben mehr Freiheit bei der Organisation ihres Arbeitsplatzes. Durch die kleine Stellfläche des Maschinensystems Paperplus Chervon2 wurde Platz gewonnen, um Monitor, Etikettierer und Drucker bei Bedarf anders anzuordnen.

Heute sind alle acht Verpackungsplätze mit Paperplus Chevron ausgestattet. Baumgardners Resümee: „Wir haben alle Ziel erreicht. Bei Ergonomie und Produktivität konnten wir zulegen, die Gesamtkosten der Schutzverpackung sind gesunken. Statt der 18 Prozent, die uns Storopack zugesagt hatte, sind es über 40 Prozent geworden.“

Unternehmen

Storopack Hans Reichenecker GmbH

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