Die Weiterverarbeitungsmöglichkeiten beim Flexodruck reichen von Faltschachteln, Displays, Tragekonstrukten, Beuteln und Säcken bis hin zu Bechern samt Deckfolie und Etiketten sowie Schrumpf- beziehungsweise Dehnfolien. (Bild: Hell Gravure Systems)
Der Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren. Das heißt, die druckenden Elemente sind wie bei einem Stempel erhaben und übertragen die Farbe direkt auf den Bedruck- beziehungsweise Packstoff. Die Druckformmaterialien sind biegsame Polymere oder Elastomere (Gummi). Die Vielfalt der bedruckbaren Materialien ist annähernd unerschöpflich: von Kunststofffolien mit unterschiedlichen funktionalen Eigenschaften über metallisierte Oberflächen bis hin zu Papier, Karton und Wellpappe. Die Weiterverarbeitungsmöglichkeiten sind nicht weniger vielseitig und reichen von Faltschachteln, Displays, Tragekonstrukten, Beuteln, Säcken, Bechern samt Deckfolie und Etiketten bis hin zu Schrumpf- beziehungseweise Dehnfolien. Weitere Stärken des Flexodrucks sind eine kostengünstigere Druckformherstellung im Vergleich zu anderen Druckverfahren, variablere Bahnbreiten und speziell auf den Packstoff anpassbare Druckfarbensysteme auf Basis von Wasser, Lösemitteln oder UV-sensibilisierten Komponenten.
Auch im Dry Offset werden Druckplatten eingesetzt, die denen im Flexodruck recht ähnlich sind. Der Dry Offset ist jedoch ein indirektes Hochdruckverfahren. Er bekam seinen Namen vom klassischen Offsetdruck, weil er wie dieser das Druckbild über ein Gummituch auf den Bedruckstoff überträgt. Doch im Unterschied zum normalem Offsetdruck, bei dem die Farben einzeln nacheinander aufs Papier gebracht werden, sammelt der Trockenoffset alle Farben zuerst auf dem Gummituch, um anschließend das gesamte Motiv mit allen Farben auf Plastiktuben, -becher und -container oder Aluminiumdosen zu übertragen.
Neue Möglichkeiten des Flexodrucks
Den ersten sogenannten Premium Setter installierte Hell 2006 im Markt. Dessen Hochleistungs-Faserlaser graviert direkt in Elastomer-Druckplatten und -Sleeves. Ein wartungsfreier Optikkopf und eine variable Spotgröße bilden die technologischen Highlights der Premium-Flexo-Technologie. Die Technologie kann qualitativ hochwertige Rasterbilder und gerasterte Verläufe abbilden. Positiv- und Negativschriften sowie Linienelemente sind sehr fein. Zudem können eine hohe Farbdichte, brillante Fotos sowie kontrastreiche Grafiken erzielt werden.
Der Flexodruck erschließt sich also immer mehr das Premium-Segment. Markenartikler erkennen immer häufiger, dass der Flexodruck heute Premium-Qualität für Verpackungsarten liefern kann, die bisher mit durchschnittlicher Qualität produziert werden mussten. Gerade im Food-Segment bietet der Flexodruck Vorteile durch fettabweisende, frostbeständige oder luftdurchlässige Folieneigenschaften. Auch bei der Wellpappenschachtel-Produktion bietet die direktgravierte Elastomerplatte neue Möglichkeiten – sowohl im Postprint (Direktbedruckung) als auch im Preprint (Vordrucken der Kaschierdecke). Früher diente die direkt bedruckte Wellpappe als Transportverpackung größerer Güter und war demzufolge nur einfarbig mit Schrift und Symbolen bedruckt. Heute sind feiner gewellte Pappen einerseits und gravierte Druckformen andererseits die Voraussetzungen dafür, dass Wellpappe auch mit mehrfarbigen Bildern und Grafiken bedruckt werden kann. Hohe Qualität ist erst recht im Preprint erreichbar geworden: Die Flexodruck-Vordrucke auf der Kaschierdecke mit gravierten Elastomerformen sind ohne Lupe nicht mehr von Offset- oder Tiefdruck zu unterscheiden.
Die Premium-Flexo-Technologie ermöglicht nun auch das Drucken funktionssicherer Strich- und QR-Codes sowie das Implementieren versteckter Merkmale im Raster: Hidden Images. Denn mit Eindringen in das Premium-Segment wachsen auch die Anforderungen an die Fälschungssicherheit der Verpackung.
Neben dem klassischen Flexodruck auf Packstoffe erweist sich Premium Flexo auch noch in anderen Anwendungsbereichen als vorteilhaft. Denn die Elastomere lassen sich nicht nur gemäß des Druckfarbentyps optimieren, sondern auch in ihrer Shore-Härte oder in ihrem elastischen Druckformaufbau bis hin zu einer robusten dimensionsstabilen Metallrückseite. Damit können Elastomereigenschaften wie Quellbeständigkeit, hohe mechanische Standzeit und Qualität mit Anforderungen für spezielle Aufgaben und Materialien kombiniert werden.
Hiervon profitiert auch der Faltschachteldruck auf Bogenoffsetmaschinen. Komplizierte Lacksujets werden schon seit Jahren von Reproanstalten auf fotopolymeren Lackierformen realisiert, aber wie im Flexodruck werden auch die Lackierplatten zunehmend durch lasergravierte Elastomerplatten ersetzt. Mit entsprechend harten Elastomeren lassen sich sogar Prägeformen herstellen.
Im Dry Offset bleibenVerläufe und der Lichter bis in extrem niedrige Tonwertbereiche druckbar. Damit erweitert sich das Potenzial des Direktdrucks, um die gewünschte Optik im Regal zu erzielen. Anspruchsvollere Designs mit mehr Verläufen lassen sich realisieren.
Lasergravur in der dritten Dimension
Bis die moderne Direktgravur in Elastomer verfügbar war, gab es im Flexodruck keine ernstzunehmenden Alternativen zur seit Jahrzehnten bewährten Fotopolymerplatte. Das Polymer ist mit einem sogenannten Fotoinitiator angereichert, der auf UV-Strahlung reagiert und an den belichteten Stellen eine Härtungsreaktion auslöst. So entstehen die druckenden Elemente. Die abgedeckten Bereiche bleiben dagegen chemisch inaktiv, bilden keine feste Struktur aus und werden in weiteren Prozessschritten als ungehärtete Polymerreste ausgewaschen. Sie bilden die nichtdruckenden Vertiefungen in der Hochdruckform. Auf diese Weise lässt sich mit zweidimensionalen Masken ein dreidimensionales Plattenrelief erzeugen. Die UV-Belichtung der später druckenden Bereiche erfolgt selektiv durch eine Motivmaske hindurch. Diese war bei den konventionellen Fotopolymerplatten und -sleeves ein Negativfilm, der als Kopiervorlage diente. Mit der Einführung des digitalen Workflows wurde der Film durch eine dünne schwarze Maskenschicht ersetzt. Schwarz absorbiert die Hitze, die ein Infrarotlaser auf der LAMS-Schicht (Laser Ablation Mask System) erzeugt, wodurch die druckenden Stellen freigelegt und für die UV-Strahlen erreichbar gemacht werden.
Trotzdem ist diese digitale Bebilderung nur ein Verfahren, das wie bei der analogen Bebilderung eine drucktechnisch gezielte, individuelle Beeinflussung der Profilkanten eines Rasterpunkts nicht ermöglicht. Das Geheimnis des Qualitätssprungs der punktgenauen Direktgravur des Elastomers liegt deshalb in der definierten Steuerung der feinen Laserstrahlen. Diese erfolgt nicht nur in der Fläche, sondern auch in der Tiefe, also der dritten Dimension des Rasterpunktes. In Kombination mit dem robusten und vielseitig einsetzbaren Elastomer kann der Drucker somit Druckresultate erzielen, die über die gesamte Auflage stabil bleiben.
Ein Nachteil der Fotopolymerformen ist, dass dieses Fertigungsprinzip viele Prozessschritte erfordert: Laserbelichtung, mehrfache UV-Belichtung, Auswaschen und Trocknen. Durch die UV-Strahlung wird im Luftsauerstoff gesundheitsschädliches Ozon erzeugt, das aufwendig abgesaugt werden muss. Die Auswaschstrecke nimmt nicht nur Platz weg, die Waschlösung enthält auch Chemikalien und verursacht schwierig abscheidbare und speziell zu entsorgende Abfälle. Auf der anderen Seite bietet die Direktgravur mit Premium Flexo einen zweistufigen Prozess, der gegenüber dem sechsstufigen Fotopolymerprozess Platz, Zeit und Kosten spart. Das Elastomer gelangt als chemisch bereits fertig ausreagiertes Material in den Druckformherstellungsprozess, was dem Anwender den gesamten Aufwand für Reliefhärtung und -auswaschung erspart. Kurz: Die Druckform ist schneller fertig und verfügbar.
Hinzu kommen Vorteile im Druck. Der Anwender kann sich auf eine höhere Standfestigkeit der elastomeren Druckformen verlassen. Durch das dreidimensional definierte Relief – Undercut, First Step, Flankenform und Relieftiefe – und der digital gesteuerten Laserintensität kann der ultrafeine hochenergetische Laserstrahl die Reliefgestalt bis auf volle Tiefe in einem Schritt ausarbeiten. Freistehende und negative Rasterpunkte bei geringen Relieftiefen sind somit kein Problem mehr. Außerdem lässt sich die Auflösung von 2.540 dpi auf bis zu 5.080 dpi steigern – ohne Einfluss auf die Gravierzeit. Dadurch können im Druck detailreiche und filigrane Sujets, feingerasterte Bilder und Verläufe sowie brillante Farben und hohe Kontraste beziehungsweise Tonwertumfänge realisiert werden.
Für Sie entscheidend
Premium-Flexo-Technologie
- Jobticket-Workflow: mit Gravurstart auf Knopfdruck
- Premium Profiler: Gestaltung der dreidimensionalen Form der Rasterpunkte
- Online Engine: On-the-fly-Berechnung von 8-Bit-Tiff-Gravurdaten
- Premium Setter: Gravuranlagen für verschiedene Formate sowie mit variabler Anzahl Graviermodule
- Elastomer-Druckform: Platten und Sleeves unterschiedlicher Hersteller
