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Im Stammwerk der Molkerei Müller in Aretsried, südwestlich von Augsburg, produzieren mehrere verschiedene Abfüll­linien. Auf einer dieser Anlagen werden jede Stunde zwischen 20.000 und 30.000 Becher mit Joghurt in den Größen von 150 bis 500 Gramm befüllt. Bei jedem Takt sind das 16 Becher, die sortenrein oder bis zu vierfach sortiert gefahren werden. Um sicherzustellen, dass hundertprozentig der zum Inhalt passende, richtige Becher befüllt wurde und auch der korrekte Deckel – Platine genannt – aufliegt, dafür hat sich Müller ein ganz spezielles Kamerasystem der Profis von Indspect aus Neuwied installieren lassen.

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Das Ziel, das Dank Indspect-Technologie auch erreicht wird, ist dass ganz am Ende, im Tray, jede Joghurt-Sorte genau in ihren passenden Becher abgefüllt wurde. (Foto: Broesele)

Das Ziel, das Dank Indspect-Technologie auch erreicht wird, ist dass ganz am Ende, im Tray, jede Joghurt-Sorte genau in ihren passenden Becher abgefüllt wurde. (Foto: Broesele)

Die Unternehmensgruppe Theo Müller ist ein europaweit agierender luxemburgischer Konzern der Lebensmittelindustrie. Besonders bekannt ist die Marke Müller der Tochtergesellschaft Molkerei Alois Müller GmbH & Co. KG.

Ludwig Müller gründete 1896 in Aretsried eine kleine Dorfmolkerei, die sein Sohn Alois Müller 1938 als gelernter Käser weiterführte. 1971 übernahm Theo Müller, der Enkel des Unternehmensgründers, die Leitung. Er baute die Molkerei, damals mit vier Angestellten, zu einer weltweit agierenden Unternehmensgruppe aus, zu der unter vielen anderen auch die Molkereien Weihenstephan und Sachsenmilch gehören. Insgesamt verfügt die Unternehmensgruppe über 25 Produktionsstandorte, an denen mehr als 27.000 Mitarbeiter beschäftigt sind. Handelsmarken und Basis-Milchprodukte, wie Desserts, Milchreis, Joghurt, Sauermilch, Butter, H-Milch oder Käse, sind die Hauptsäulen des Produktportfolios im Molkereibereich.

Produktion rund um die Uhr

Die Molkerei Alois Müller GmbH & Co. KG mit Sitz in Aretsried ist das Kernunternehmen der Unternehmensgruppe. Das Sortiment umfasst hier vor allem Produkte aus dem Frischebereich, die rund um die Uhr hergestellt werden. Beschäftigt sind am Standort insgesamt 1.200 Mitarbeiter. Auf einer der Linien wird Joghurt in Kunststoffbecher mit Volumina von 150 bis 500 Gramm abgefüllt. Auf acht Bahnen nebeneinander können hier große Mengen an Bechern stündlich befüllt werden, wobei dies wahlweise mit nur einer Sorte oder auch zwei oder vier unterschiedlichen Sorten geschehen kann.

Mitarbeiter Denny Loos legt an der gewaltigen Füllmaschine die Becher ein. Jede Sorte hat einen eigenen, sämtliche Informationen sind im Barcode auf dem Boden hinterlegt. (Foto: Broesele)
Dass auch ganz sicher der passende Becher mit dem „richtigen“ Joghurt befüllt wird, das überprüft das Indspect-System mit Kameras und einer Kontrollsoftware. (Foto: Broesele)

Jede Sorte hat eigene Becher und Platinen

„Wir haben für jede der vielen unterschiedlichen Sorten, die wir hier abfüllen, im PC hinterlegte Daten. Die Aufträge sind über das Touch-Display abrufbar. Jeder der Becher hat auf dem Boden einen eigenen Barcode. Beim Einlegen der langen Becherstapel in eine der acht Bahnen, die die Becher in Richtung Maschine befördern, wird dieser Barcode von jeweils einer Indspect-Kamera überprüft. Die Software lädt das Rezept des entsprechenden Artikels, darin sind auch die Informationen der Packmittel gespeichert. Bestückt der Bediener die Maschine mit einem falschen Becher, dann bemerkt dies das Kontrollsystem sofort und stoppt die Maschine. Gleiches geschieht mit den farbigen Deckeln“, erläutert Lutz Starke, verantwortlich für das Team Produktionsprozesse. „Diese exakte Becher­erkennung ist vor allem dann wichtig, wenn wir gleichzeitig mehrere Sorten mit unterschiedlichen Bechern fahren. Ganz am Ende, im Tray, muss nämlich jede Joghurt-Sorte genau im passenden Becher sein“, sagt Starke.

Bis zu 30.000 Becher in den Größen von 150 bis 500 Gramm werden auf dieser Maschine befüllt. Bei jedem Takt 16 Becher, die sortenrein oder bis zu vierfach sortiert gefahren werden. (Foto: Broesele)
Nach dem Befüllen und Versiegeln der Platinen werden erneut alle Becher von Indspect überprüft, ob die Deckel mit der hinterlegten Rezeptur, die gerade gefüllt wird, übereinstimmen. (Foto: Broesele)

Richtiger Becher und passende Platine

Die korrekten Becher werden nach dem stapelweisen Einlegen vereinzelt und nun jeder in eine Bechertasche gesetzt. Dort werden sie von der Außenwelt abgeriegelt und zunächst mit heißer Nassluft und Wasserstoffperoxid, abschließend mit heißer, trockener Sterilluft keimfrei ausgeblasen. Im nächsten Arbeitstakt werden sie befüllt, immer 16 Becher bei jedem Takt (mit ein, zwei oder vier Sorten in den acht Bahnen), trotz der unterschiedlichen Größe der Becher mit sehr hoher Abfüllgeschwindigkeit.

Dichte Becher

Es folgt das Versiegeln der Platinen. Zur Dichtheitskontrolle wird jede Packung maschinell leicht gedrückt. Dabei wölbt sich die Platine nach oben, was ein Sensor registriert. Ist der Becher hingegen nicht hundertprozentig dicht, kommt es nicht zu dieser Wölbung und die Kontrollabfrage bleibt aus. Nun wird der fehlerhafte Becher mit der kompletten Steige ausgeschleust. Nach diesem Check wird jeder korrekte Becher per Tintenstrahldrucker mit MHD und interner Los-Nummer versehen.

Lösung gegen falsche Deckel gesucht

Immer 48 Becher werden mit dem Einpacker in Trays gesetzt. Bei einer mehrfach sortierten Abfüllung besteht das Risiko, dass Deckel vertauscht werden und der Endverbraucher nicht gewünschte Ware einkauft. Unangenehm für den Hersteller und ärgerlich für den Kunden.

Deshalb kommt jetzt die Plausibilitätskontrolle von Indspect zur Anwendung. Noch bevor die befüllten Kartons mit Fertigbechern zum Stapeln auf Paletten und dann ins Kühllager gefahren werden, müssen die Deckel überprüft werden. „Die große Vielzahl an Produkten und die hohe Geschwindigkeit der Maschine brachten früher ein gewisses Fehlerrisiko mit sich. Diesbezüglich haben wir nach einer zuverlässigen Lösung gesucht und offensichtlich auch gefunden. Wir arbeiten permanent daran, die Zufriedenheit unserer Kunden ständig weiter zu steigern. Dies rechtfertigt immer eine solche Investition“, sagt Starke.

Indspect kontrolliert viele Branchen

Die „Lösung“ kam vom Unternehmen Indspect aus Neuwied bei Koblenz. Das Spezialisten-Team wurde vor 15 Jahren gegründet, als sich mehrere erfahrene Ingenieure und Techniker zusammenfanden. Sie alle kannten sich seit vielen Jahren aus der Entwicklung und dem Vertrieb von Kontrollgeräten für die Getränke- und Lebensmittelindustrie. „Wir liefern unsere Systeme in zahlreiche Branchen, in denen eine 100-prozentige Kontrolle von industriell gefertigten Produkten erreicht werden muss“, erläutert Indspect-Vertriebsleiter Michael Köppen. „Dabei ist es unser Bestreben, im Dialog mit dem Kunden dessen Bedürfnisse genau zu erfassen und in unserer flexiblen Softwarebasis exakt abzubilden. So sind wir Ansprechpartner gerade für solche Industriebetriebe, die spezielle Problemstellungen mit den hohen Anforderungen an ein zuverlässiges Inspektionssystem verbinden.“

Erd- oder Himbeere – technisch recht anspruchsvoll

Indspect lieferte zur Platinen-Erkennung ein Kamerasystem, bestehend aus zwei hochauflösenden Farbkameras, von denen jede drei Becher nebeneinander und mit mehreren Aufnahmen vier Reihen hintereinander exakt unter die Lupe nimmt: Stimmt der Deckel mit der hinterlegten Rezeptur überein, die gerade abgefüllt wird, ist dabei die große Frage. Überprüft wird, ob die Deckel-Farbe stimmt, ob das Symbol der Marke korrekt ist und ob der Schriftzug passt. „Das war technisch doch recht anspruchsvoll und zum Teil ganz schön knifflig für uns, denn beispielsweise zwischen Himbeere und Erdbeere ist kein großer optischer Unterschied – und alles soll ja sehr schnell gehen“, sagt Michael Köppen von Indspect.

Becher, die bei der Kontrolle auffällig sind, werden mit dem kompletten Tray ausgeschleust. Das Bedienpersonal sieht dann auf übersichtlichen Monitoren sofort, um welchen Becher es sich handelt und kann diesen austauschen, bei mehreren Fehlern aber auch rasch Einstellungen an der Maschine vornehmen.

Zufriedenheit bei Müller bedeutet Nachfolgeaufträge

„Wir haben die diversen Hersteller solcher Kontrollsysteme angeschrieben und um ein Angebot gebeten. Nach Abwägung aller wichtigen Kriterien haben wir uns für Indspect entschieden – und sind mit der gelieferten Leistung absolut zufrieden!“, stellt Lutz Starke fest. So zufrieden, dass nach der ersten Pilotlinie nun noch weitere Produktionslinien mit den Kontrollsystemen von Indspect ausgestattet werden sollen.

Unternehmen

INDSPECT – GmbH

Matthias-Erzberger-Str. 148
56564 Neuwied
Deutschland

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