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„Wir spielen die weißen und die schwarzen Tasten"

Interview mit Guido Spix, CTO MULTIVAC

Verpackungsmaschinen |
An klaren Tagen ist die Alpenkette in Wolfertschwenden zum Greifen nah. Hier, wo andere Menschen am Allgäuer Tor Urlaub machen, ist ein Verpackungsmaschinenbauer von Weltruf zu Hause - die MULTIVAC Sepp Haggenmüller GmbH & Co. KG. Annähernd 1.500 automatische Verpackungsmaschinen liefert das Unternehmen im Jahr aus. Tausende Kunden, große aber auch ganz kleine, setzen rund um den Globus auf MULTIVAC.

Im Vorfeld der interpack unterhielten wir uns mit dem Geschäftsführer Technik, Guido Spix, über die Ausrichtung des Unternehmens und darüber, wie und wo MULTIVAC künftig noch wachsen kann.

neue verpackung: Herr Spix, wie hat MULTIVAC die Folgen der weltweiten Finanzkrise überstanden?

Guido Spix: Wir hatten in der Krise leichte Rückgänge, aber inzwischen lässt es sich wieder gut an. Wir sind ein Unternehmen in Familienbesitz und unsere Gesellschafter investieren jedes Jahr zweistellige Millionenbeträge in Fertigungseinrichtungen und Gebäude. Das ist auch während der Krise so geblieben. Zusätzlich geben wir annähernd 35 Mio. Euro in Forschung und Entwicklung in den deutschen Standorten aus, auch in 2009 und 2010. Wir sind ein modernes Unternehmen mit ungewöhnlich hoher Eigenfertigungstiefe und einer klaren Innovationsstrategie. Viele Kunden wissen, dass sie sich auf MULTIVAC langfristig verlassen können - eben neueste Technologien, die beste Beratung und den besten Service bei uns erhalten.

neue verpackung: Wie konnten Sie die Umsatzeinbrüche 2009 so gering halten?

Guido Spix: Ich denke, wir haben den großen Vorteil eines weltweiten Vertriebsnetzwerkes mit über 60 Tochtergesellschaften. Das ist einzigartig in unserer Branche. So können wir lokale Umsatzeinbrüche ganz gut ausgleichen. Wir bleiben an Bord, wenn es in einem Markt mal zwei, drei Jahre nicht so gut läuft. Wir haben während der Finanzkrise keine Mitarbeiter entlassen. Wir haben in der Krise an Innovationen gearbeitet und sogar im F&E-Bereich neue Mitarbeiter eingestellt. Kunden haben aber auch gerade in der Krise vermehrt auf Sicherheit gesetzt und sich deshalb für MULTIVAC entschieden. Die geringen Umsatzeinbrüche bedeuten auch, dass MULTIVAC Marktanteile gewonnen hat.

neue verpackung: Es gibt Maschinenbauer, die von massivem Preisdruck berichten. Haben Sie das auch während der Krise zu spüren bekommen?

Guido Spix: Wir wissen, dass Wettbewerber zum Teil mit sehr tiefen Preisen in den Markt gehen. Das ist aus unserer Sicht sehr unvernünftig. Übrigens auch im Sinne des Kunden, da Kunden eine langfristige Zusammenarbeit mit ihrem Lieferanten sehen sollten. Diese kann nur gewährleistet werden, wenn beide Partner aus einem Projekt Erträge ziehen. Es handelte sich zum Teil um Preise, die wir als existenzgefährdend ansehen. Für unsere Kunden kann es nicht von Interesse sein, mit solchen Anbietern zusammenzuarbeiten.

neue verpackung: An welchen Innovationen arbeiten Sie derzeit? Auch an der Umsetzung von Ultraschall beim Siegeln?

Guido Spix: Wir haben uns mit der Ultraschall-Technologie ausgesprochen lang und intensiv beschäftigt. Vorweg: Wir haben ganz klar entschieden, unter den heute bekannten Aspekten dieses Thema nicht weiter voranzutreiben.

neue verpackung: Warum haben Sie sich gegen den Einsatz von Ultraschall entschieden?

Guido Spix: Wir sehen eine Limitierung der Werkzeuggröße, bedingt aus physikalischen Grenzen bei der Größe der Sonotroden. Um überhaupt Siegelwerkzeuge für Tiefziehverpackungsmaschinen mit Ultraschall einsetzen zu können, sind mehrere Aktuatoren notwendig. Die benötigte Präzision ist groß.
Das führt zu unwirtschaftlich hohen Investitionskosten und zusätzlich ist das Verfahren technologisch schwer zu beherrschen. Es gibt auch derzeit keine wirklich gute Lösung für MAP-Verpackungen im Zusammenhang mit Ultraschall, weil das Vakuumieren und anschließende Begasen der Packung in einer gesonderten Station stattfinden muss. Außerdem ist das Ultraschall-Siegeln alleine bei den Herstellkosten im Vergleich zum Heißsiegeln um den Faktor 50 teurer. Und es bringt nur unter besonderen Randbedingungen bessere Siegelnähte. Der Kundennutzen ist hier ausgesprochen eingeschränkt.
Würde man allerdings Siegeln und Schneiden in einer Station gleichzeitig durchführen können, dann wäre der Mehrkostenfaktor bei den Herstellkosten nur noch ungefähr bei Faktor 2. Aber, es ist eine Opferfolie notwendig. Es gibt bis heute keine nachgewiesene Anwendung im Schneiden in unserer Industrie, die ohne Opferfolie auskommt. Das ist zum einen in Richtung Nachhaltigkeit kritisch zu sehen, da die Opferfolie ja Abfall ist, zum anderen steigen dadurch natürlich die Produktionskosten.

neue verpackung: Aber Ultraschall hat doch auch Vorteile...

Guido Spix: ...positiv ist natürlich, dass sich schnelle Wechselzeiten von Werkzeugen ergeben. Aber das bezahlt der Kunde damit, dass die Einstellwerte, um eine konstante Siegelqualität zu erhalten, äußerst diffizil sind und sehr stark von Toleranzen und Eigenschaften der Folie abhängen. Wir wissen von Kunden, die solche Werkzeuge im Einsatz haben, dass oft sogar von Charge zu Charge die Einstellwerte der Ultraschalleinrichtungen verändert werden müssen. Das ist nur etwas für Profis. Aus unserer Sicht kann dies vom Bedienpersonal der Verpackungsmaschinen üblicherweise nicht durchgeführt werden.

neue verpackung: Gibt es andere Technologien mit mehr Potenzial?

Guido Spix: Ja, es gibt andere Technologien, bei den wir mehr Potenzial sehen, sich schneller zu entwickeln. Hier wäre das Thema Laserschneiden zu nennen.
Beim Laserschnitt sehen wir einen zusätzlichen Kundennutzen: Die Kunden könnten komplett die Schnittwerkzeuge ersetzen. Bei Anwendungen, die in Richtung Komplettschnitt gehen, bietet dieses neue Schneidverfahren Potenzial. Komplettschnitte verschleißen, sind relativ teuer und sie sind nicht flexibel. Da ist Laserschneidern viel flexibler und es ist möglich, die Menge des Abfalls bei den Folien deutlich zu reduzieren.

neue verpackung: Wie sieht es bei der Steuerungsintegration aus?

Guido Spix: Potenziale, die eine Steuerungsintegration bietet, werden von Kunden oft nicht erkannt. Da wird eine Maschine gekauft und ein lokaler Integrator mit der Automatisierung beauftragt. Der Kunde wundert sich danach, dass die Schnittstellenproblematik und die Informationsweitergabe zwischen Maschine und Handhabungsgerät gar nicht so ist, wie man sich das gedacht hat. Die Produktivität der Maschine wird dann von der Automatisierung gebremst.
Wir sehen in Zukunft einen starken Trend zu immer stärker integrierten Steuerungssystemen für komplette Produktionslinien. Individuelle Schnittstellen zu jedem Drittanwender zu programmieren ist nahezu unmöglich und auch unbezahlbar.

neue verpackung: Welche Lösung haben Sie anzubieten?

Guido Spix: Wir bieten eigene Automatisierungskomponenten wie Robotik oder Vision Systeme, die mit auf der Maschinensteuerung laufen. Das ist die beste aller bekannten Lösungen. Neben dem bieten wir eine so genannte MULTIVAC Line Control (MLC) an, eine übergeordnete Echtzeitsteuerung für die Integration von Funktionen - auch von Drittanbietern. Aber das ist nicht in erster Linie ein Datensammler, Visualisierungssystem oder Leitstellen-Computer. MULTIVAC Line Control unterscheidet sich von allen mir bekannten Angeboten im Markt.
Wir sind mit der MLC in der Lage, eine durchgängige Rückverfolgung der Produktionsprozesse durchzuführen. Das wird in der Lebensmittelindustrie immer wichtiger werden. Es gibt zum Beispiel Qualitätssicherungssysteme im Bereich des Slicers. Es wäre für den Produktionsprozess vorteilhaft, wenn die Produkte erst am Ende der Linie ausgeschleust oder besonders gekennzeichnet in unterschiedlichen Kartons verpackt würden.

neue verpackung: Wer übernimmt diese Aufgaben bei MULTIVAC?

Guido Spix: Vor vier Jahren haben wir den Bereich Systeme gegründet und generieren damit inzwischen einen respektablen Umsatz. Zum Bereich Systeme zählt u. a. die Entwicklung und Konstruktion von Modulen, Zwei-Achs-Knickarm- sowie Drei- und Vier-Achs-Delta-Roboter, Vision Systeme und unsere MULTIVAC Line Control. Wir entwickeln diese Module ständig weiter. Alle unsere Module sind aus Edelstahl und entsprechen den neuesten Regeln des Hygene Designs.
Alle Systeme sind Wash down-fähig. Da unterscheiden wir uns deutlich von vielen anderen Anbietern. Im Bereich Systeme ist bei uns zudem das Projektmanagement angesiedelt. Das heißt, wir bieten unseren Kunden bei der Integration von komplexen Linien an, dass das gesamtverantwortliche Projektmanagement von MULTIVAC übernommen wird. Zudem ist im Bereich Systeme unsere neue Technologie HPP (High Pressure
Pasteurization) angesiedelt. Bei diesem Verfahren werden Lebensmittel durch Hochdruck (6.000 bar) in einem Autoklaven haltbar gemacht.

neue verpackung: Können Sie das präzisieren...

Guido Spix: ...in Sachen Projektmanagement spielen wir die weißen und die schwarzen Tasten. Es gibt eben sehr viele individuelle Anforderungen im Bereich der Automatisierung von Linien. Wir erarbeiten die individuelle Automatisierungskonzepte und integrieren darin nicht nur MULTIVAC Produkte sonder auch Module von anderen Lieferanten. Dabei natürlich bevorzugt Funktionen von bekannten Partnern.
MULTIVAC bekommt oft Aufträge für komplexe Linien, an die sich andere nicht herantrauen.

neue verpackung: Was versprechen Sie sich von der neuen Technologie HPP?

Guido Spix: Das ist ein Geschäftsfeld, das Wachstumspotenzial bietet. Wir haben es möglich gemacht, MAP-Verpackungen mit HPP zu behandeln und können komplette Verpackungslinien mit automatisierter Beschickung der Autoklaven, Qualitätssicherung und Kartonierung anbieten. Dank unserer innovativen Technologie werden die MAP-Verpackungen bei der Behandlung nicht beschädigt und weisen somit anschließend noch die gleiche Barriere-Eigenschaften auf wie vor der HPP-Behandlung. Heute wird HPP üblicherweise nur bei reinen Vakuumverpackungen angewandt.

Nehmen wir rohen Schinken als Beispiel: Pasteurisieren können sie diesen ja nicht; trotzdem möchten sie den rohen Schinken länger haltbar machen. Und er soll anschließend in einer MAP-Verpackung verbraucherfreundlich angeboten werden. Dann bleibt ihnen nur noch das HPP-Verfahren zur Verlängerung der Haltbarkeit. Das wird zwar schon gemacht, aber eben oft mit dem Nachteil, dass die Barriere-Wirkung der Verpackung verlorengegangen ist.

neue verpackung: Welche Trends sehen Sie für Ihre Branche? In welchen Regionen will MULTIVAC wachsen?

Guido Spix: Wir werden weiter große Anstrengungen tätigen zur Erweiterung und Vervollständigung unser Produktportfolios nach oben und nach unten bezüglich der Leistungsfähigkeit. Wir werden auch immer mehr Peripherie Komponenten selber entwickeln und fertigen. Damit und durch Innovationen werden wir Marktanteile erhöhen und auch neue Märkte besetzen.
Bezüglich der bekannten Megatrends glauben wir auch an ein natürliches Wachstum der Branche. Verpackungsmaschinen, so wie wir sie bauen, also hauptsächlich Maschinen, die MAP-Verpackungen herstellen, leisten einen ganz wichtigen Beitrag zur Lebensmittelsicherheit, nicht nur zum Schutz des Produktes, sondern auch zur Verlängerung der Haltbarkeit von Lebensmitteln. Der Lebensmittelsicherheit und der Vermeidung von Lebensmittelverschwendung auf globaler Ebene wird ja auch im Rahmen der interpack eine besondere Beachtung geschenkt. Die Menge an Lebensmitteln, die heute in Entwicklungsländern oder Schwellenländern verderben, ist unvorstellbar groß.

Großes Thema wird für unsere Kunden und uns künftig die Verfügbarkeit und Kosten von Folien und deren Rohstoffe sein. Dabei ist die Weiterentwicklung von Technologien zur Reduzierung von Foliendicken und Abfall ein wichtiges Thema, dem wir uns stellen.

Ein letzter Punkt ist die Erhöhung der Flexibilität unserer Maschinen durch Automatisierung und Steuerungsintegration.
In Summe wird sich Wachstum zusammensetzen aus Wachstum von lokalen Märkten, besonders in den Schwellenländern, und dem, was wir selber leisten können durch Innovation. Auf der interpack werden wir das eindrucksvoll mit vielen Neuigkeiten präsentieren können.

Zur Person
Guido Spix, Geschäftsführer Technik bei MULTIVAC

Guido Spix ist seit Februar 2009 als Geschäftsführer mit der Verantwortung für die Geschäftsbereiche Tiefziehmaschinen, Traysealer, Kammermaschinen, Systeme, Steuerungstechnik und Technical Services Mitglied in der Unternehmensleitung bei MULTIVAC. Der Diplom-Ingenieur war zuvor im Textilmaschinenbau sowie in anderen deutschen Unternehmen des Anlagen- und Maschinenbaus in leitenden Funktionen
tätig. „Der Erfolg von Maschinenbauunternehmen basiert auf den drei Säulen: Innovation, Qualität und Wachstum", so der 48-jährige Familienvater. In diesen drei Punkten habe sich MULTIVAC in den vergangenen Jahren sehr erfolgreich positioniert, sagt er, der die Strategie der MULTIVAC Gruppe in diesen Bereichen weiter vorantreiben wird. „In meinen vorhergehenden Tätigkeiten war ich auf das Thema Forschung und Entwicklung fokussiert, und ich möchte mit meiner Expertise dazu beizutragen, die Marktführungsposition der MULTIVAC Gruppe weiter auszubauen", so Spix. Der Erfolg der Innovationsstrategie basiere darauf, dass MULTIVAC den Fokus auf Kundennutzen und Mehrwert für den Kunden lege.

„Wir haben es möglich gemacht, MAP-Verpackungen mit HPP zu behandeln und können komplette Verpackungslinien mit automatisierter Beschickung der Autoklaven, Qualitätssicherung und Kartonierung anbieten."

 

Über die Firma
Multivac Sepp Haggenmüller SE & Co.KG
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