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Sinkende Losgrößen als Herausforderung

Late Stage Customization (LSC) ist die Antwort auf viele Fragen, die sich Verantwortliche vor allem in der Pharma- und Kosmetikindustrie rund um die kosteneffiziente Kodierung und Markierung ihrer Produkte und Verpackungen stellen. Je später Informationen und Kodierungen aufzubringen sind, desto besser: Denn dieser Produktionsschritt sollte sich den Gegebenheiten einer Verpackungsanlage anpassen und auf keinen Fall als externer Produktionsfortsatz die Effizienz reduzieren. Deshalb entscheidet der Zeitpunkt des Aufbringens wichtiger variabler Daten und Informationen über eine optimierte Fertigung.

Der Wunsch, komplexe und kapitalintensive Verpackungslinien kosteneffizienter zu machen, ist die entscheidende Triebfeder für die Pharmabranche, Umstellungsprozesse innerhalb der Produktion zu beschleunigen. Es sind vor allem die bestehenden Verpackungslinien, die aufgrund von umständlichen und langwierigen Maschinenumstellungen und etwaigen Leerfahrzeiten wertvolle Produktionszeit verlieren.

LSC am Ende des Produktionsprozesses ist eine hervorragende Möglichkeit, ein Produkt oder eine Verpackung an der kosteneffizientesten Stelle des Fertigungsverlaufs mit häufig wechselnden Informationen zu kodieren und zu markieren. Denn hier ist sichergestellt, dass bereits geprüfte und einwandfreie Produkte in einem finalen Produktionsschritt mit allen notwendigen Codes und Daten bedruckt werden können. Umrüst- und daraus resultierende Standzeiten gehen so gegen Null, Umstellungen und Anpassungen sind mit ein paar Mausklicks im laufenden Druckprozess möglich. Das trägt zu einer gesteigerten und optimierten Maschinenverfügbarkeit bei, dem entscheidenden Kriterium für die Betreiber, da die Anlagen investitionsintensiv und auf hohen Produktionsausstoß ausgelegt sind.

Vorteile des Digitaldrucks ausspielen
Dank des industriellen Digitaldrucks mit Komplett- und Modulbaulösungen ist dazu nun eine leistungsfähige Technologie verfügbar. Die Mediseal GmbH in Schloß Holte in Westfalen, bekannter Hersteller von Verpackungslösungen für pharmazeutische und kosmetische Produkte, hat gemeinsam mit dem Technologielieferanten Atlantic Zeiser für die Late Stage Customization ein eigenes Konzept zur erleichterten Umstellung der Produktionslinien entwickelt. Mit Hilfe der Omega-UV-Inkjetdruckmodule von Atlantic Zeiser kann nun die Maschinenverfügbarkeit beim Bedrucken von Pharmaver-
packungen durch den Einsatz von Kodiermodulen zum spätest möglichen Zeitpunkt im Produktionsprozess deutlich gesteigert werden.

„Unser Bedarf resultiert aus dem Trend zu immer kleineren Losgrößen", erklärt Dipl.-Ing. Stephan Plewa, Geschäftsführer der Mediseal GmbH. „Wenn große Blockbuster auslaufen und diese Medikamente ihren Patentschutz verlieren, werden parallel dazu immer spezifischere Arzneimittel für einen oft etwas kleineren Patientenkreis entwickelt." Das hat zur Folge, dass Großauflagen nicht mehr in einer Variante durchlaufen, sondern die Produktionslinien häufiger auf neue Produkte, Formate oder Länderspezifikationen umgestellt werden müssen. Und das bedeutet, dass die Stillstandzeiten an den Maschinen zunehmen und deren Effizienz zwangsläufig sinkt. Um die Produktivität wieder zu steigern, müssen die Umstellprozesse geändert werden. „Das erreichen wir durch eine beschleunigte Umstellung oder durch die Anpassung des gesamten Produktionsprozesses mit Hilfe des Digitaldrucks", sagt Stephan Plewa.

Bei der Suche nach einem Partner für das LSC-Projekt zur Steigerung der Produktivität und der Kosteneffizienz beim Bedrucken unterschiedlicher Sprachversionen und variabler Produktdaten von Pharmaverpackungen, wurde MediSeal bei Atlantic Zeiser fündig. In einem Echtzeittest stellte dessen Inkjet-Drucklösung unter Beweis, dass vollkommen unterschiedliche Verpackungslayouts im laufenden Produktionsprozess auf Knopfdruck umgestellt werden können. Mit herkömmlichen Beschriftungstechniken würde dies normalerweise mehrere Stunden dauern.

Minimieren der Umstellzeiten
Das Mediseal-Konzept zur Late Stage Customization beinhaltet unter anderem die Trennung von Blister- und Verpackungs-
prozess. Blister werden auf einer Blistermaschine neutral, d.h. unbedruckt hergestellt. Ein 2D Matrix Code dient zur Identifikation. In einem zweiten Schritt werden diese Blister auf eine ebenfalls alleinstehende Kartoniermaschine eingebracht. Dort wird der Code überprüft und die Blister je nach Anforderung, auf Wunsch auch mehrfarbig, bedruckt. Bedruckt werden Deckelfolie und Faltkartons. Der Eindruck der variablen Daten erfolgt in schwarz und rot, andere Farben sind möglich. Weitere farbige Elemente sind bereits auf den vorproduzierten Kartons enthalten. Bei den Blisterfolien handelt es sich um Standardprodukte von Alcan, während die Faltschachteln von Rondo, einem Schwester-
unternehmen, hergestellt und geliefert werden.

Mediseal hat vier Omega 210 Druckeinheiten mit passenden UV-LED-Trocknern Smartcure 225/200 von Atlantic Zeiser inline integriert. Die gesamte Anlage wird über ein gängiges Linien-Management-System von Seidenader kontrolliert. Es steuert eine Standard Print Engine in Verbindung mit einer Adobe Library. Die Kombination der Integrationsmodule sorgt für eine hohe Flexibilität beim Bedrucken aller relevanten Informationen auf die Blisterfolie und die Kartons. Dabei sollte die Blisterfolie aus produktions-
technischen Gründen erst nach dem Siegel- und Stanzvorgang bedruckt werden.

Die Kartons werden je nach Wunsch beidseitig bedruckt. Dabei werden mit mehrfarbigen Firmenlayouts vorproduzierte flache Faltschachteln mit allen notwendigen variablen Informationen versehen. Dazu zählen Inhaltsstoffe, Ablaufdaten, Warnhinweise, Ge- und Verbrauchshinweise, Mengenangaben in Klarschrift in unterschiedlichen Sprachen. Außerdem werden die Verpackungsmaterialien mit den entsprechenden Informationen als Barcodes oder 2D Datamatrix Codes maschinenlesbar kodiert. Bei dieser Gelegenheit werden auch Prüfcodes aufgebracht, die für die Produktnachverfolgung, also Track & Trace, eingesetzt werden können und sich zusätzlich zur Bekämpfung der leider wachsenden Graumärkte in der Pharmabranche einsetzen lassen.

Blick in die Zukunft
Das Marktinteresse gibt den gemeinschaftlichen Entwicklungen von Mediseal und Atlantic Zeiser recht. Die erste LSC-Verpackungsanlage für kleine Losgrößen White-Line, die Mediseal an ein Pharmaunternehmen nach Italien geliefert hat, produziert bereits seit rund anderthalb Jahren ohne Probleme. Der westfälische Anbieter von Verpackungslösungen hat darüber hinaus eine automatische Reinigungs- und Wartungsposition zu einer vollständig automatisierten Lösung für die Selbstreinigung des Omega Inkjet Druckers (Auto Wipe) entwickelt und damit die Stillstandszeiten noch weiter verkürzt. Eine Anlage für die zweifarbige Blisterbedruckung mit Late Stage Customization wurde bereits nach Frankreich verkauft. Durch die Integration eines weiteren Omega 210 für den Druck mit einer zweiten Farbe wurde diese kundenspezifische Anforderung erfüllt. Weitere LSC Anlagen sind an eines der führenden deutschen Pharmaunternehmen geliefert worden. Der Großkonzern setzt die Maschinen ein, um Blister mit ungewöhnlichen Formen auf einem speziellen Saugband zu fixieren und dann individuell zu bedrucken.

Mediseal ist mit den Ergebnissen der Maschinenumstellung sehr zufrieden. Die Produktivität der Anlagen konnte entscheidend durch das Minimieren der Umstellzeiten bei den Drucklayouts erhöht werden. Das ist vor allem der signifikanten Reduktion der Maschinenumstellzeiten zwischen einer Charge oder Länderkennung auf die nächste zu verdanken. Schließlich werden in der Regel bei Kunden unterschiedliche Bedruckungen der Pharmaverpackungen für rund 25 Länder benötigt. Dabei sind die Chargen und Produktionsmengen mit ca. 500 Verpackungsein-
heiten für eine Pharmaproduktion minimal: „Umso wichtiger ist es, diese kleineren Losgrößen noch kosteneffizient produzieren zu können. Das ist gelungen", fasst Stephan Plewa zusammen.

 

Über die Firma
Atlantic Zeiser GmbH
Emmingen
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