Packmittel

Chesapeake erhielt Unbedenklichkeitserklärung

Der Wunsch, möglichst viele Prozessschritte bei Bogenware im Verpackungsdruck in einen Arbeitsgang zu packen, wurde schon vor vielen Jahren anlässlich eines Pro-Carton-Kongresses in Heidelberg von Wolfgang Bahmann, Geschäftsführer der Chesapeake Deutschland GmbH, an die Maschinenbauindustrie herangetragen: „Warum müssen wir eine 250 m lange Fabrik bauen, um Pufferstationen zwischen den einzelnen Prozessschritten vorzuhalten, wenn der Rollendruck mit vielen Veredelungsschritten und Inline- Stanzung mit einem Drittel der Fläche auskommt?" Mit der Investition in eine neue Heidelberger Druckmaschine mit insgesamt 16 Stationen ist man diesem Wunsch nun zwar nähergekommen, aber erst auf halbem Weg zur Erfüllung, da immer noch der Prägefoliendruck und das Stanzen in separaten Schritten vorgenommen werden müssen.

Andererseits musste man aber auch zur Kenntnis nehmen, dass mit zunehmender Anzahl an Prozessschritten in einem Arbeitsgang die Komplexität in der Produktion extrem zunimmt, was das Leben eines Verpackungsdruckers nicht einfacher macht. „Länger als ein Jahr haben wir neben der normalen Produktion unterschiedlichste Testreihen durchgeführt, mit dem Ziel, nicht nur das technisch Machbare zu erreichen, sondern die Ergebnisse mussten natürlich auch den gesetzlichen Vorgaben bei der Herstellung von Lebensmittelverpackungen entsprechen". So Marc-Tell Klumpp, Geschäftsführer des Stuttgarter Standortes der Chesapeake Deutschland.

Umfangreiches Pflichtenheft
Doch der Reihe nach: Ein Projektteam von Chesapeake erarbeitete ein Pflichtenheft für eine neue Maschine, welche folgende Produktionsschritte in einem Durchgang erfüllen kann: Rückseiten-
druck, Trocknung, Wendung, Kaltfolienapplikation, 9 Druckfarben, Lackwerk, Trocknung, Lackwerk auch für Strukturprägung geeignet und verlängerte Auslage mit Trocknung und auf Wunsch alles auch in UV. Dabei stand nicht nur der wirtschaftliche Aspekt im Vordergrund, sehr viel stärker war das Verlangen, den Kunden in der Süßwaren- und Kosmetikindustrie neue Möglichkeiten der Veredelungstechnologie anbieten zu können. Herauskam eine Heidelberg Druckmaschine XL 105 LYY-P-9+LYYL, mit einer Gesamtlänge von 35 Metern.

Die größte Herausforderung für das Projektteam war natürlich die Kaltfolienanwendung, da keinerlei Erfahrung in dieser Technologie bestand. Viele Gespräche mit den Maschinenherstellern fanden statt, Tests wurden mehrfach gefahren, alle mit unterschiedlichen Ergebnissen, alle nicht für den Anwendungszweck geeignet, da es migrationsarme Kleber für Lebensmittelverpackungen am Markt nicht gab und auch die UV-Trocknung für die Kunden in der Süßwarenindustrie keine Alternative ist. Weitere Versuche mit im Labor entwickelten optimierten Klebern folgten, und bei konventionellem Überdruck war die Farbe selbst nach Wochen nicht trocken und nicht zur Weiterverarbeitung geeignet. Frustration machte sich breit, die Lieferung und der Aufbau der Maschine standen bevor. Hat man auf das falsche Pferd gesetzt?

Aufbau der Maschine im Mai 2011, danach Beginn der Trainings-
einheiten für die Druckerei-Belegschaft. Versuch auf Versuch folgte, bis man den Kleber, die ideale Klebstoffmenge mit idealer Trocknungszeit gefunden hatte, welcher sich auch sensorisch einwandfrei verhält. Dabei spielt auch das Drucktuch im Folienwerk eine enorm wichtige Rolle für das Ausdruck- und Ablöseverhalten der Folie.

In einer weiteren Reihe von Andrucken wurden die geeigneten Materialien und deren Kombination für Lebensmittelverpackungen eingegrenzt. Zu jedem Andruck erfolgte stets eine interne Sensorikprüfung, sowie eine Untersuchung bei der ISEGA auf Sensorik und Migration. Headspin-Analysen aller Materialkombi-
nationen wurden erstellt. Kleber- und Folienlieferanten entfernten einzelne Substanzen aus ihren Materialen, um den Forderungen der Gesetzgebung zu entsprechen. Ein enger Kontakt zu den Lieferanten war deshalb enorm wichtig. Zu guter Letzt und nach 14 Monaten intensiver Entwicklungsarbeit, erhält Chesapeake im September 2012 für die erarbeitete und optimierte Materialkombi-
nation eine Unbedenklichkeitserklärung der ISEGA für die Low-Migration-Anwendung konventioneller Kaltfolienkleber, der migrationsoptimierten Spezialfolie und für den konventionellen Überdruck mit migrationsoptimierten Offsetdruckfarben samt bis zu zweifachem Lackauftrag auf der dem Packgut abgewandten Seite von Lebensmittelbedarfsgegenständen.

Die zweite große Herausforderung war, die Kaltfolie bei hoher Druckgeschwindigkeit (15.000 Drucke/h) zu applizieren. Erstaunlich schnell erreichte man dieses Ziel bei voller Folienveredelungsfläche. Aber das war nicht der Ansatz, denn in der neuen Maschinengeneration bei Chesapeake sind auch die „Multi Reel" und die Folientaktung enthalten. Damit ist es möglich, die Folienverbrauchskosten enorm zu senken. „Die Multi Reel Anwendung mit drei Rollenbahnen läuft heute schon einwandfrei, bei der Taktung haben wir noch Luft nach oben, aber wir sind mit Heidelberg auf einem guten Weg", so der Druckereileiter Nico Tzounas.

Man sollte die Kaltfolie vom herkömmlichen Verfahren des Prägefoliendrucks qualitativ klar abgrenzen. In Sachen Metallglanz und Farbbrillanz schneidet der Prägefoliendruck nach wie vor wesentlich besser ab, eine Substituierung dessen war von Chesapeake auch nicht gewollt und beide Verfahren haben ihre Berechtigung. Die Kaltfolie jedoch eröffnet vergleichsweise unkompliziert zu realisierende Möglichkeiten metallischer Ver-
edelung. Ob Silber, Gold, Kupfer oder Rost, jeder erdenkliche metallische Farbeffekt, als feine Schrift oder volle Fläche lässt sich umsetzen.

Über die Firma
Chesapeake Stuttgart GmbH
Stuttgart
Newsletter

Das Neueste von
neue verpackung direkt in Ihren Posteingang!