Technik - Automatisieren

Bretter, die die Welt bedeuten

Wer möchte nicht ein schönes Zuhause haben? Es darf ruhig vom Besten sein: große, helle Fenster, eine gut ausgestattete Küche, ein tolles Bad und natürlich ein gemütliches Wohnzimmer. Auch die Fußböden gehören dazu. Sie sollen schön anzusehen, beanspruchbar, trittschallgedämmt und - auch das ist wichtig - nicht zu teuer sein. Von den Häuslebauern macht sich wohl kaum jemand Gedanken, wie all diese Eigenschaften zu vereinen sind. Umso mehr Überlegungen stellen die Fußbodenhersteller an, zum Beispiel Classen. Die Unternehmensgruppe ist Vollsortimenter für Holzprodukte und ein weltweit agierender Produzent von Laminatbodenbelägen. Das inhabergeführte Unternehmen hat kurze Entscheidungswege und ist neuen Technologien gegenüber sehr aufgeschlossen. Das Stammhaus befindet sich in Kaisersesch an der Mosel. Im brandenburgischen Baruth, ca. 70 Kilometer südlich von Berlin, betreibt Classen mehrere Werke mit etwa 500 Mitarbeitern. Dazu gehören ein MDF-Werk, das mitteldichte Faserplatten produziert, sowie ein Laminatwerk für Fußbodenbeläge. Dieser Markt ist hart umkämpft. Carsten Buhlmann, Geschäftsführer der Classen Industries GmbH, formuliert den Anspruch der Firma: „Unser Ziel ist es, ein qualitativ hochwertiges Endprodukt zu einem attraktiven Preis zu produzieren."

Erfolg durch technischen Fortschritt
Fußbodendielen aus Baruth werden vorwiegend nach Osteuropa exportiert. Andere Firmen verlagerten ihre Fertigung dahin, um dort kostengünstig zu produzieren. Doch wie kann ein Unternehmen in Deutschland fertigen und wettbewerbsfähig nach Osteuropa exportieren? „Moderne Maschinentechnik ist das A und O. Ohne sie kann man keine hohen Stückzahlen erreichen." erläutert David Schumann, Abteilungsleiter Profilierung bei Classen Industries.

Auf ihrer neuesten Fertigungslinie 7 produziert die Firma Classen 60.000 bis 70.000 Quadratmeter Dielen - am Tag. Carsten Buhlmann erläutert: „Heute haben wir im Vergleich zu früher den doppelten Ausstoß. Trotz dieser großen Menge darf es keine Abstriche an der Produktqualität geben. Das ist nicht zuletzt dank der Antriebs- und Steuerungstechnik von SEW-Eurodrive möglich. Natürlich spüren wir den Preisverfall auf den Märkten. Aber durch den technischen Fortschritt bleiben wir wettbewerbsfähig." Der Geschäftsführer rechnet vor: „20 Teile mehr in der Minute bedeutet - bei 1.440 Minuten am Tag - 28.800 zusätzliche Dielen. Vier Teile ergeben einen Quadratmeter; das entspricht einem täglichen Plus von 7.200 Quadratmetern. Bei 330 Produktionstagen im Jahr fertigen wir also fast 2,4 Millionen Quadratmeter mehr - ohne zusätzliche Fixkosten! Diese Mehrproduktion beeinflusst den Mittelwert der Kosten sehr deutlich. Dadurch sind wir viel wettbewerbsfähiger."

Leistungsfähige Steuerungstechnik
Die gesamte Verpackungslinie wird durch Motion-Control-Steuerungen Movi-PLC von SEW-Eurodrive gesteuert. Insgesamt arbeiten hier drei Steuerungen vom Typ MoviPLC-Advanced DHF41B und 25 Servoantriebe, die durch Mehrachsservoumrichter des Typs Moviaxis angesteuert werden. Im Bereich Palettierung sind weitere fünf Servoantriebe und eine Steuerung MoviPLC-Advanced DHF41B im Einsatz. Ein ganzer Achsverbund umfasst jeweils ein Mastermodul mit integrierter Motion-Control-Steuerung MoviPLC-Advance, ein Versorgungsmodul und eine unterschiedliche Zahl von Achsmodulen. Diese Moviaxis-Achsmodule werden über ein gemeinsames Versorgungsmodul mit Energie versorgt. Generatorische Energie einer Achse wird unmittelbar an die motorisch arbeitenden Achsen weitergereicht.

Den Arbeitstakt auf der Linie 7 gibt der Doppelendprofiler vor. Über einen Multiturngeber liefert er den Sollwert für die Taktung der gesamten Verpackungslinie. Der Leitwert wird vom ersten SEW-Motion-Controller eingelesen und in den entsprechenden Arbeitstakt umgerechnet. Dann wird der so erzeugte virtuelle Master über den CAN-basierten SEW-Systembus SBus an alle weiteren angeschlossenen Movi-PLC weitergereicht.

Jeder Motion-Controller berechnet auf Basis des SEW-Softwarepaketes MultiMotion über Kurvenscheiben spezifische Fahrprofile, die taktsynchron über den SBus an die jeweiligen Achsen übergeben werden. Diese folgen den Fahrprofilen in der interpolierten Lageregelung. Somit arbeiten alle Antriebe im Achsverbund synchron und die Geschwindigkeit passt sich vollautomatisch der Leitgeschwindigkeit an. Hierdurch werden die Dielen auch in hoher Stückzahl produktschonend verarbeitet. Synchronlauf und Kurvenscheiben herrschen auch beim Ausheber, mit dem die Dielen auf einer einzigen Station gestapelt werden. Früher waren hierfür zwei Stationen erforderlich.

Classen-Geschäftsführer Carsten Buhlmann blickt zurück: „Was vor 15 Jahren noch undenkbar war, ist heute möglich: Wir bearbeiten nicht nur ein Standardformat, sondern fünf verschiedene Formate." Diese neue technische Lösung wurde maßgeblich durch die Firma Wächter Packautomatik vorangetrieben. Ihr Technischer Leiter, Thorsten Rasche, erläutert: „Mit Servoantriebstechnik von SEW-Eurodrive können wir komplett alles verfahren und erzielen dadurch eine hohe Flexibilität." Er lobt in diesem Zusammenhang die sehr gute Zusammenarbeit zwischen dem Technischen Büro Dortmund von SEW-Eurodrive und der Automatisierungsabteilung beim Anlagenbauer Wächter. Rasche erläutert: „Im Bereich Laminat-Verpackungsanlagen sind wir seit fünf Jahren Technologieführer. Wir waren die ersten, die die Motion-Control-Steuerung Movi-PLC von SEW einsetzten - und sind damit sehr erfolgreich." Er betont, dass das Geschäft nur mit Partnern funktioniert, die einander vertrauen können. In enger Zusammenarbeit mit SEW-Eurodrive entwickelte Wächter eine der weltweit schnellsten Verpackungsanlagen für Fußbodendielen. „Nach Vorgabe der Firma Classen erhöhten wir den Ausstoß der Anlage von 250 auf 270 Teile pro Minute."

Qualität und Service schaffen Zufriedenheit
Baruth ist eines der größten Laminatwerke weltweit. Die Anlage läuft rund um die Uhr. „Weil wir an sieben Tagen in der Woche - von Januar bis Dezember - produzieren, müssen wir uns auf guten Service verlassen können", sagt Carsten Buhlmann. Doch den braucht der Classen-Geschäftsführer nur selten in Anspruch nehmen: „Die Qualität der SEW-Komponenten ist sehr gut. Wir können uns auf unseren Lieferanten verlassen." „Auch wir sind mit der Verfügbarkeit sehr zufrieden. Falls doch mal ein Problem auftritt, reagiert SEW-Eurodrive sehr schnell", ergänzt Torsten Rasche. „Es gibt kaum ein Unternehmen, das einen besseren Service bietet. Man ruft im nächstgelegenen Technischen Büro an und bekommt schnell kompetente Unterstützung."

Wettbewerbsvorteile durch Antriebstechnik
„Eine neue Anlage muss technologisch 10 bis 20 Prozent besser sein als die jeweilige aktuelle. Unser Motto heißt: Immer einen Schritt voraus. Deshalb greifen wir stets neue Ideen auf. Dank solider Ingenieurkunst, präzisem Maschinenbau und ausgereifter Antriebstechnik können wir sehr hochwertige Produkte erzeugen. Und mit SEW-Eurodrive haben wir hierfür den richtigen Partner", sagt Carsten Buhlmann. „Hier in Baruth betreiben wir eines der größten Laminatwerke weltweit. Auf unserer vollautomatischen Linie 7 stellen wir 15 bis 17 Millionen Quadratmeter Laminatfußboden im Jahr her. Andere Anbieter fahren mit drei oder vier Profilierungslinien nicht annähernd die gleichen Mengen." Abteilungsleiter David Schumann ergänzt: „Um das zu verbildlichen: Wir könnten nach fünf Schichten Produktion einen ein Meter breiten Streifen von Berlin nach Bremen auslegen. Das entspricht einer Fläche von 400.000 Quadratmetern oder ca. 60 Fußballfeldern. Das gesamte Werk hat eine Kapazität von 60 bis 65 Millionen Quadratmetern pro Jahr. Zurzeit bauen wir noch ein drittes Werk. Mit dieser aktuellen Erweiterung werden es weitere 30 Millionen Quadratmeter sein."


Für Sie entscheidend


Industrie im Einklang mit der Umwelt
Nachhaltigkeit ist Bestandteil der Classen-Unternehmensphilosophie. Die Firma betreibt ein leistungsfähiges Energiemanagementsystem. Dadurch konnte der absolute Stromverbrauch selbst bei 25 Prozent gesteigerter Produktionsmenge konstant gehalten werden. Hierbei spielte auch die Wahl der Antriebstechnik eine Rolle. Energiesparende Synchronantriebe, Rückspeiseeinrichtungen, der Einsatz kleinerer Antriebe und viele weitere Verbesserungen von SEW-Eurodrive trugen zu diesem Ergebnis bei. Die Berücksichtigung von Umwelt- und Energieaspekten ist ein wichtiges Anliegen; auch hier will das Unternehmen Vorbild sein. Classen wurde durch mehrere große Baumarktkunden hinsichtlich des Energieeinsatzes und der Umweltaspekte auditiert.

Packende Innovationen
Die Wächter Packautomatik GmbH & Co. KG mit Sitz in Bad Wünnenberg-Haaren (bei Paderborn) ist ein mittelständischer Maschinenbauer mit 130 Mitarbeitern. Das 1975 gegründete Familienunternehmen ist ein weltweit agierender Spezialist für moderne Endverpackungstechnologie. Ihr Fertigungsspektrum erstreckt sich von der Einzelmaschine bis hin zur vollautomatischen Verpackungsstraße mit Palettierern, Transport- und Verteilersystemen. Als Systemlieferant hat sie bereits über 150 Verpackungsanlagen in unterschiedlichen Ausbaustufen gefertigt.

Automatisierter Dielen-Herstellungsprozess
Vom MDF-Werk kommen zwei Meter breite, verdichtete Faserplatten. Sie werden zunächst in Streifen geschnitten. Auf den Grundträger wird ein Spezialpapier mit Dekordruck aufgebracht und anschließend mit einer Schutzschicht versehen. Dieses sogenannte Overlay ist ein dünnes, mit Melamin getränktes Papier, das die Abriebfestigkeit des Laminats erhöht. Das Melaminharz wird unter Druck und Temperatur verpresst. Dabei wird es flüssig, durchdringt das Dekorpapier und verbindet die Schichten der MDF-Platte. Nach dem Heißpressen kühlen die Dielen etwa zwei Stunden ab. Dann werden sie ins Fertigwarenlager gebracht und zum Auskondensieren eingelagert. Die Dielen sind jetzt beschichtet, aber noch ohne Profil.

Im nächsten Arbeitsschritt gelangen die fertigen Plattenstapel in die Profilierung. Zunächst werden sie mit einem Tandemportal (doppelte Leistung) vereinzelt und über einen Wender auf die Dekorseite gedreht - alles vollautomatisch. Dann fahren die Dielen längs durch den Profiler, anschließend quer. Er fräst das Profil ein, das auch handwerklichen Laien die Montage der Dielen ermöglicht. Die nachfolgende Reinigungsstation bürstet anhaftenden Staub ab. Dann wird jede einzelne Diele mit einer Kamera optisch kontrolliert. Diese Qualitätssicherung sorgt dafür, dass jeder Kunde A-Ware bekommt. Mit der optischen Kontrolle ist die Profilierung beendet.

Danach schließt sich der Verpackungsbereich an. Hier werden bereitgestellte Kartons aufgefaltet und komplette Pakete mit sechs oder sieben Dielen übereinander per Greifer eingelegt. Unterschiedliche Längen und Breiten werden sortenrein verpackt, bis zu 60 Zentimeter hoch gestapelt und maximal 15 Kilogramm schwer. Dazu kommen Produkteinleger mit der Bedienungsanleitung. Anschließend werden die Kartons in Folie gewickelt und auf Europaletten gestapelt. Eine Palette fasst etwa 100 bis 150 Quadratmeter Laminat derselben Sorte. Es ist wichtig, die Ware ordentlich zu verpacken. Sie muss exakt im Karton liegen, denn niemand kauft mehr einen Laminatfußboden, dessen Umverpackung schlecht gefaltet oder gar beschädigt ist. Weil die Baumärkte heutzutage immer weniger eigene Lagerhaltung haben, unterhält Classen in Baruth ein Fertigwarenlager für 30.000 Paletten. 15.000 von ihnen werden jede Woche auf LKW oder Container verladen und zum Bahnhof bzw. Hafen gebracht.

Autor: Gunthart Mau, SEW-Eurodrive

Über die Firma
SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG
Bruchsal
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