Aus drei mach eins

  Alltagsgeschichten. Große und kleine Erfolgsgeschichten. So unterschiedlich die Ereignisse und Szenen – ohne technologische Innovation wären sie undenkbar, geschweige denn machbar. Irgendwie müssen ja all die flüssigen bis pastösen Produkte nach Kalkutta oder Kabul, an die Weinstraße oder eben nach Pinneberg kommen – oftmals sogar absolut steril. Einer, der das früh erkannt hat, war Gerhard Hansen aus der Oberlausitz. Jahrgang 1921. Angefangen hat er mit einer Lehre zum Elektriker, dann mit einem Ingenieursstudium zum Flugzeugkonstrukteur. Wie bei vielen seiner Generation hat der Zweite Weltkrieg seine berufliche Laufbahn abrupt und schmerzhaft unterbrochen. Wie wenigen dagegen gelang ihm gleich zweimal die Flucht aus russischer Gefangenschaft. Nach seiner Rückkehr nach Sachsen ließ der Freiheitsdrang auch in der Sowjetischen Besatzungszone nicht locker. 1950, kurz nach Gründung der DDR, floh er nach Westdeutschland, entwickelte Maschinen für die Extrusion und das Bedrucken von Kunststofffolien und gründete 1952 seine erste Firma, die Thermo-Pack. 1963 erfand und baute er seine erste Blow-Fill-Seal-Anlage. Der überraschend eindeutige Erfolg ließ ihn nach neuen Vertriebswegen suchen. Von der Schweiz aus sollte der internationale Verkauf seiner Maschinen aufgebaut werden – mit der am 1. Mai 1964 gegründeten Handelsgesellschaft Rommelag in Aarau. Das ist nun fünfzig Jahre her. Inzwischen umfasst Rommelag als Teil der Hansen-Gruppe mit Bernd Hansen als CEO vier Vertriebsfirmen mit Sitz in der Schweiz, in Deutschland, den USA und in China. Und ist der weltweit führende Lieferant von Blow-Fill-Seal-Anlagen, die unter dem Markennamen Bottelpack vertrieben werden. Durchgängiges Blow-Fill-Seal-Prinzip Doch was machte diese Technologie so erfolgreich, dass sie bis heute unangefochten bleibt? Sie beruht auf einer überzeugend einfachen Idee. Und einer zugleich ruhelosen Idee. Aus drei mach eins. Alle Bottelpack-Anlagen arbeiten nach dem sogenannten Blow-Fill-Seal- Prinzip: Sie stellen in einem einzigen automatischen Prozess die zu befüllenden Behältnisse aus einem thermoplastischen Kunststoffgranulat her (Blow), füllen diese (Fill) und verschließen sie anschließend (Seal). Die Vorteile dieser BFS-Technologie im Vergleich zu konventionellen Methoden sind zahlreich: konservierungsmittel- und kontaminationsfreie Produkte, Zeit-, Platz- und Personalersparnis, Vollautomatisierung, geschlossene, bruchsichere und kollabierende Behälter, gleichbleibend höchstmögliche Produktsicherheit (zum Beispiel Keimfreiheit, Fälschungssicherheit). Ruhelos ist die Idee, weil sie auch nach fünf Jahrzehnten fast zwangsläufig immer neue Innovationen hervorbringt. Nehmen wir nur beispielhaft eine der jüngsten Entwicklungen – die aseptischen BFS-Bottelpack Co-Ex-Verpackungsanlagen. Wurden zu Anfang die BFS-Anlagen überwiegend für Milch, Speiseöl, Softgetränke, Körperpflegemittel, Flüssigreiniger, Chemikalien, Pflanzenschutzmittel, technische Flüssigprodukte unter anderem eingesetzt, liegt heutzutage der Einsatzschwerpunkt weltweit überwiegend im Pharmabereich zur aseptischen Verpackung steriler Flüssigprodukte, Cremes und Salben. Die Co-Ex-Maschinen ermöglichen nicht nur die sterile, pyrogenfreie Behälterherstellung, die aseptische Abfüllung steriler Produkte und das hermetische Verschließen in einem Arbeitszyklus in einem anlageneigenen Reinraum der US-Klasse 100 (ISO 3) im Abfüllbereich. Darüber hinaus stellen sie Mehrschichtbehälter mit speziellen Sperrschichten zur Verpackung besonders empfindlicher Produkte her. In der Co-Extrusion werden verschiedene Kunststoffe als mehrschichtige Schläuche extrudiert, um deren unterschiedlichen Materialeigenschaften wie zum Beispiel Gasdiffusion, Elastizität oder Steifheit optimal zu kombinieren. In einem permanenten Entwicklungs- und Optimierungsprozess werden immer neue Behältnisse und Verschlüsse entwickelt, um sowohl kundenspezifische Bedürfnisse als auch die steigenden Anforderungen des modernen Gesundheitswesens und der zunehmenden Mobilität der Menschen zu erfüllen. Zu nennen sind hier beispielhaft Ready-to-use-Produkte wie Injektionsampullen mit integrierter Injektionsnadel. Oder Ampullen mit Luer-Anschluss, bei denen der Gebrauch von Entnahmenadeln entfällt. Oder Unitdose-Ampullen für Augen-, Nasen- und Ohrentropfen mit integrierter Dosierkammer, sodass auf Konservierungsstoffe verzichtet werden kann. Der Entwicklung neuer Funktionen, meist in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden, scheinen keine Grenzen gesetzt. Es geht um die Sicherheit Es scheinen keine Grenzen gesetzt. Denn das Experimentum Crucis für jede Neuentwicklung bleibt die Sicherheit – die Prozess- wie Produktsicherheit, also die Gewährleistung absoluter Sterilität sowohl während des aseptischen Abfüllprozesses als auch, dank absolut hermetischen Verschlusses, während der Aufbewahrungszeit. Letztendlich geht es um die Sicherheit des Menschen. Dieser existenziellen Verantwortung sind sich alle Rommelag-Mitarbeiter bewusst. Und dafür wird einiges getan. Zwar entfallen bei der BFS-Technologie die bei vorgefertigten Behältern unumgänglichen Reinigungs- und Entkeimungsprozesse. Um aber eine hundertprozentige Sicherheit der aseptischen Produktion zu gewährleisten, lassen sich die Bottelpack-Anlagen mit Sicherheits-, Qualitäts- und Kontrollmodulen bestücken, um die von staatlicher Seite, wie beispielsweise der US-amerikanischen Food and Drug Administration (FDA), geforderten Standards zu erfüllen: Aseptikanlagen zur automatischen CIP/SIP-Reinigung aller produktberührten Leitungen, die mit Druckdampf sterilisiert und mit Sterilluft getrocknet werden; Behälterdichtigkeitsprüf- und Partikelinspektionsanlagen mit automatischem Ausstoß fehlerhafter Behälter; Ampullen-Prüfanlagen für In-Prozesskontrollen; Reinraumluftmonitoring usw. Dass die BFS-Anlagen trotz all dieser Sicherheitsmechanismen bis über 34.000 Behälter/h mit Behältergrößen von 0,1ml bis zu über 1.000 ml produzieren, zeugt von der technologischen Ausgereiftheit des Bottelpack-Systems. Um diese Effektivität zu erreichen, werden Planung, Inbetriebnahme und Wartung der Anlagen individuell auf die Kundenbedürfnisse ausgerichtet. Diese enge Kundenbetreuung gehört sicher mit zu den wichtigsten Erfolgsfaktoren der Rommelag. Dazu gehören Remote-Diagnostics-Systeme für die Fernwartung genauso wie Kundenschulungen im eigenen Bottelpack Training Center oder weltweit beim Kunden vor Ort durch eigens qualifiziertes Servicepersonal. Nicht zuletzt dank ihrer Schwesterfirmen für Lohnherstellung – der Holopack in Deutschland und der Maropack in der Schweiz – kann Rommelag ein ausdifferenziertes Produkt- und Serviceportfolio bei Flüssigverpackungen einschließlich Impstoffverpackungen anbieten. So finden Kunden Unterstützung bei Versuchs- und Lohnabfüllungen über die Prozessentwicklung, Qualifizierung und Validierung bis hin zur Auslagerung ihrer Bottelpack-Anlagen zur Produktion bei Holopack Pharma 2020. Dass Rommelag auf Kunststoff setzt, hat Gründe: Kunststoffmaterialien bringen für Hersteller und Anwender von Infusionsbehältnissen und Ampullen viele Vorteile mit sich. Heutige Kunststoffe erlauben dünne Wandstärken bei sowohl höchster Bruchsicherheit als auch optimaler Kollabierbarkeit, sodass eine Belüftung überflüssig wird. Sie sind chemisch inert, enthalten keine Additive, weisen eine geringe Wasserdampfdurchlässigkeit auf und sind nicht nur in Krankenhäusern, sondern auch bei mobilen Einsätzen leicht und sicher zu handhaben. Daher kommen gerade in Ländern, in denen sich ein flächendeckendes Gesundheitswesen erst entwickelt, um die Bevölkerung mit qualitativ hochwertigen Produkten zu versorgen, Bottelpack-Anlagen zunehmend zum Einsatz. Nicht ohne Grund sind China und Indien zu wichtigen Absatzmärkten der Rommelag geworden.