Emsland Frischgeflügel ist ein Tochterunternehmen der Rothkötter Unternehmensgruppe. Der Ursprung dieser Gruppe war das Rothkötter-Mischfutterwerk. Mittlerweile deckt die Unternehmensgruppe die Produktionskette von den Elterntieren bis zur Schlachtung ab. 2003 wurde der Produktionsbetrieb Emsland Frischgeflügel im Industriegebiet am Eurohafen in Haren erbaut und in Betrieb genommen. 2007 wurde der Betrieb um eine zweite Schlacht- und Zerlegelinie erweitert. Richard Wenneker, Betriebsleiter von Emsland Frischgeflügel, erklärt: „Die Zerlegelinien wurden so geplant, dass die Hähnchenteile nach dem Zerlegen inline auf Schale gelegt und verpackt zum Retail-Endkunden gehen.“ Mit Inbetriebnahme der Produktionsstätte Celler Land Frischgeflügel in Wietze bei Celle im September 2011 hat der Fleischerzeuger die Produktionskapazität weiter ausgebaut. „Die Entwicklung des Hähnchenmarkts und die Möglichkeit der Erschließung eines neuen großen Beschaffungsmarkts haben uns veranlasst, eine Produktionsstätte im östlichen Niedersachsen zu errichten, die konzeptionell dem Betrieb in Haren entspricht“, erläutert Wenneker. Insgesamt werden 3,2 Millionen Hähnchen in der Woche geschlachtet. Über 500.000 Hähnchenfleischverpackungen beträgt der tägliche Ausstoß der drei Produktionslinien. „Nur ein geringer Teil der geschlachteten Hähnchen verlässt den Betrieb unzerlegt“, so Wenneker. „Die Zerlegung des Hähnchens ist aufgrund der einheitlichen Anatomie und der darauf basierenden technischen Entwicklung größtenteils automatisiert.“ Der größte Teil der Ware wird für die Selbstbedienungstheke im Lebensmitteleinzelhandel gefertigt. Flügel-, Filet- und Schenkelprodukte werden an verschiedenen hintereinander laufenden Modulen geschnitten und auf Bänder gelegt. Die Zerlegung des Hähnchens erfordert zwischen sechs und acht Minuten. Die zerlegten Hähnchenteile werden gewogen, portioniert und manuell in Schalen gelegt. Beim Filet übernimmt diese Tätigkeit ein Pick-and-Place-Roboter, der grammgenau in die Schalen portioniert. Zum Sortiment gehören zudem verschieden gewürzte Produkte für Grillplatten, Spieße aus Innenfilet, Grillfackeln aus Oberschenkelfleisch, Minutenschnitzel aus Filet, Ofenschalen oder ungewürzte Hähnchenteile wie Gulasch oder Geschnetzeltes. Hauptsaison in der Abteilung Weiterverarbeitung ist die Grillsaison von kurz vor Ostern bis Ende September. Der größte Teil der Produkte wird in MAP-Schalen verpackt. Um diese in Transporttrays aus Karton zu packen, setzte der Geflügelspezialist bisher Delta-Roboter als Pick-and-Place-System ein. „Diese Lösung war sehr komplex aber auch hochflexibel“, sagt Frank Hausdorf, Abteilungsleiter Verpackung. „Diese Flexibilität brauchen wir aber an dieser Stelle der Verpackungslinie nicht. Aus diesem Grund suchten wir eine einfachere Alternative zum Pick-and-Place-System. Die Herausforderung war, die Schalen in einen fertig gefalteten Karton zu packen. Dieser Karton hat jedoch oben in den Ecken Laschen, die ein herkömmliches Setzen der Schalen in den Karton nicht möglich machten.“
Mit nur einer linearen Bewegung Also schaute sich Hausdorf nach einer besseren Lösung um und wurde bei dem niederländischen Spezialisten für Sammelpack-Systeme, die Case Packing Systems (CPS) aus Stramproy, fündig. Der Ersatz für die Delta-Roboter-Lösung sollte ein Pick-and-Place-System sein, das nur mit einer linearen Bewegung arbeitet. Diese Maschinen des Casepacker-Spezialisten dienen speziell zum Ablegen von Trays und Schalen. Auch flexible und semiflexible Beutel unterschiedlichster Größen und Abmaße lassen sich hiermit in Kisten, Kartons oder Steigen ablegen. „Hier hat CPS eine einfache lineare Lösung geboten“, sagt Hausdorf. „Dadurch, dass der Saugkopf schwenkbar ist und demzufolge die Schalenlage im Außenmaß verkleinert, kann er sie in den Karton setzen.“ Die Casepacker sind speziell für diese Anforderungen ausgelegt und befinden sich mittlerweile weltweit im Einsatz. Auf der Maschine werden aktuell D2-Trays mit den Abmessungen 190 mm x 144 mm entweder zwei- oder dreilagig in Kartonsteigen verpackt. „Sollten wir andere Schalen- und Kartongrößen auf der Maschine verpacken wollen, so könnten wir das über die sehr einfach zu bedienende Steuerung selber programmieren“, so Hausdorf. Der Bediener kann dabei entweder über Frage und Antwort die Steuerung programmieren oder sich ein bestehendes Programm kopieren und dort die entsprechenden Änderungen vornehmen. Hausdorf macht deutlich: „Der große Vorteil an der Maschine ist, dass Seiten-, Karton- und Komprimierungsführung servogesteuert sind. Die Ablegemuster, die ich in die Steuerung programmiere, bestimmen dann die Einstellung der Maschine. Ich brauche nicht mit Werkzeug an der Maschine zu hantieren.“ In der Steuerung ist auch ein Servicemenü angelegt. Dort kann ein Techniker einzelne Bauteile auf Korrektheit testen, indem er die an den Endverbrauchern angebrachte Bauteilnummer eingibt. Dann kann er so beispielsweise eine Lichtschranke, einen Sensor, oder einen Motor auf dessen einwandfreie Funktion testen. Die über der Maschine angebrachte Betriebsbereitlampe zeigt ihm dann an, ob der Sensor schaltet und somit in Ordnung ist. „Unsere Technikabteilung war begeistert“, sagt Hausdorf. „Man sieht, CPS hat an alles gedacht. Alle können mit und an der CPS-Maschine arbeiten.“
Vielfältige Packformationen In der Produktion kommen die Trays aus der Siegelmaschine zum Casepacker. Das Zuführsystem der Anlage dreht individuell jeden Tray in die gewünschte Position. Dadurch lassen sich vielfältige Packformationen bilden. Nach der Positionierung von vier Trays werden diese von einem Vakuum-Greifsystem aufgenommen und gehalten. Das untenliegende Förderband wird zurückgezogen und gibt den darunter bereitgestellten Karton frei. Das Vakuum-Greifsystem fährt nach unten. Dabei schwenkt der Vakuum-Greifer um 45 Grad ab, damit die Trays unter die Laschen des Kartons kommen. Der Greifer klappt zurück und legt die Trays in das Behältnis ab. Das Greifsystem fährt wieder nach oben und das Förderband geht wieder in die Ausgangsposition zurück. Die Abpackleistung beträgt bis zu 120 Trays pro Minute. „Da die Produkte nur vertikal bewegt werden, arbeitet dieses System äußerst zuverlässig mit einem hohen Leistungsgrad“, sagt Hausdorf. Die Maschine ist als Plug-and-play-Anlage konzipiert: Aufstellen, Strom und Luft anschließen und die Maschine läuft. Den besonderen Hygienebedingungen der Schlachterei wird die Anlage durch die hochwertige Edelstahlausführung unter Verwendung von harteloxierten Alu-Komponenten gerecht. Zudem ist die Maschine so konstruiert, dass die Elektronik und die Servomotoren oben im Rahmen verbaut sind. Dadurch ist sie besonders reinigungsfreundlich. „Wir reinigen die Produktionshallen und -maschinen mit Hochdruck“, erklärt Hausdorf. „Das heißt, alles was in Bodennähe ist, wird besonders den Reinigungsmitteln und dem Wasserstrahl ausgesetzt.“ CPS war von ihrem System so überzeugt, dass sie Emsland Frischgeflügel die Maschine kostenlos für eine dreimonatige Teststellung überlassen hat. „Schon nach der Hälfte der Zeit waren wir überzeugt und haben die Maschine gekauft“, sagt Hausdorf. „Für die Zukunft planen wir an beiden Standorten das CPS-System einzusetzen.“ Für Sie entscheidend Emsland Frischgeflügel im Überblick Die Rothkötter Unternehmensgruppe ist einer der größten Hähnchenfleischproduzenten in Deutschland. Dort sind etwa 2.500 Mitarbeiter beschäftigt, darunter 1.800 im Emsland. Muttergesellschaft des Konzerns ist die Franz-Josef Rothkötter GmbH & Co. KG in Meppen. Wichtigstes Tochterunternehmen ist Emsland Frischgeflügel. Weiterhin gehören zu der Gruppe die Rothkötter Mischfutterwerk GmbH mit Produktionsstandorten in Meppen-Versen, die Emsland Brüterei in Dohren sowie Cellerland Frischgeflügel in Wietze im Landkreis Celle, die Rothkötter Vermarktungsgesellschaft und die Betriebskindertagesstätte Küken & Friends am Euro-Industriehafen in Haren-Hüntel. CPS steht für Case Packing Systems Case Packing Systems (CPS) ist seit über 25 Jahren ein international tätiges, mittelständisches Unternehmen aus Stramproy in den Niederlanden. Der Ursprung lag in der Entwicklung und dem Bau von Schlauchbeutelmaschinen, mit denen der Firmengründer Theo Aquarius 1957 begann. Im Jahr 1988 gründete man die Firma CPS und beschäftigte sich von nun an mit der Entwicklung und Auslegung von Sammelpacksystemen speziell für den Tiefkühlbereich. Im Laufe der Jahre folgte eine Spezialisierung auf Sammelpacksysteme sowie eine Erweiterung der Systeme um Maschinen- und Anlagensysteme zum Verpacken von frischen Produkten in Steigen, Kisten und Containern, bis hin zu komplett automatisierten End-of-Line-Verpackungslinien.
