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Unilever verpackt mit TLM-Technologie Instant-Brühe

Der innovative Ansatz und die Qualität der Brühe sollen sich auch im Verpackungsdesign fortsetzen. Die kleinen Kunststoff-Portionspackungen sorgen für eine einfache Handhabung beim Kochen. Sowohl die aus Polypropylen (PP) tiefgezogenen 25-ml-Becher als auch die Schachteln haben eine attraktive Geometrie. Die schonend verarbeiteten Zutaten werden auf Form-Füll-Verschließmaschinen in den Bechern primärverpackt.
Die Transmodulformatplatte nimmt zwei Reihen à vier Kartons auf. Ein Roboter richtet die Schachteln auf. Ein zweiter übergibt die aufgerichteten Schachteln an das Transmodul. Links im Bild: die einlaufenden Folienbahnabschnitte mit je 16 Cups. (Fotos: Schubert)
 

Für die Sekundärverpackung werden der TLM-Anlage Folienbahnabschnitte mit je 16 Cups zugeführt. Die TLM-Anlage muss daher ein Stanzaggregat integrieren. Eine Schwierigkeit für den Stanzvorgang besteht darin, dass die Becher bei ihrer Übernahme eine sehr unterschiedliche Temperatur haben. Je nachdem, ob sie gerade erst oder vor Längerem den Kühltunnel durchfahren haben, liegt das Spektrum zwischen 6°C und 30°C. Da Polypropylen stark auf Wärme reagiert, kommt es zu Abweichungen bei den Maßen des Becher-Verbundes. Schubert hat die Situation mit Testreihen eruiert und die Stanze entsprechend optimal ausgelegt.

Die TLM-Anlage für das Ausstanzen und Kartonieren leistet bis zu 180 Verpackungen pro Minute. Sie verpackt die 25-ml-PP-Becher in folgenden Formaten:
  • Schachtelbreite für zwei Becher (137 mm) mit einer, zwei, drei oder vier Lagen
  • Schachtelbreite für einen Becher (74 mm) mit Stapelhöhe zwei und vier
Die TLM-Anlage besteht aus sechs Teilmaschinen. In der ersten Teilmaschine entnimmt ein TLM-F3-Roboter die Schachtelzuschnitte aus dem vierbahnigen Magazin und übergibt sie an einen TLM-F2-Roboter. Dieser führt die Zuschnitte an Heißleimdüsen vorbei und richtet sie im Faltaggregat auf. Ein zweiter TLM-F2 entnimmt die Schachteln und setzt sie auf der Formatplatte des bereitstehenden Transmoduls ab.

Das Transmodul fährt vor zur zweiten Teilmaschine, wo eine weitere Reihe mit vier Schachteln hinzugefügt wird. Für alle folgenden Prozessschritte, das Füllen, Verschließen und Übersetzen, verbleiben die Schachteln sicher fixiert auf dem Transmodul.

Auf der Strecke bewegt sich das Transmodul je nach Anforderung des jeweiligen Prozessschrittes getaktet oder kontinuierlich im Verbund. Das Transmodul kann sich in dieser Weise autonom organisieren und bewegen, weil es sich um einen einachsigen, schienenbasierten Roboter handelt. Wie alle weiteren Automatisierungskomponenten wird er von der Verpackungsmaschinensteuerung VMS gesteuert. Die Energie- und Datenübertragung funktioniert induktiv und somit berührungslos. An jedem Ende des Schienenstrangs befindet sich eine Wendeeinheit. Entladene Module fahren auf der Unterspur an das andere Ende zurück.
Die TLM-Anlage für das Ausstanzen und Kartonieren der Becher besteht aus sechs Teilmaschinen. (Foto: Schubert)
Blick in die Anlage mit drei der parallelen Prozesse: Im Vordergrund Transmodule mit den aufgerichteten Schachteln. In der Mitte die einlaufenden Folienbahnabschnitte mit je 16 Cups. Im Hintergrund das Stanz-
aggregat und zwei TLM-F4-Roboter. Der rechte Roboter setzt das Matrix-Tray in die Presse. Der linke gibt die gestanzten Portionspackungen in die Transportkassette eines Vakuumtransporteurs.
(Foto: Schubert)
Blick in die Anlage mit drei der parallelen Prozesse: Im Vordergrund Transmodule mit den aufgerichteten Schachteln. In der Mitte die einlaufenden Folienbahnabschnitte mit je 16 Cups. Im Hintergrund das Stanz- aggregat und zwei TLM-F4-Roboter. Der rechte Roboter setzt das Matrix-Tray in die Presse. Der linke gibt die gestanzten Portionspackungen in die Transportkassette eines Vakuumtransporteurs. (Foto: Schubert)
Produktzuführung und Stanzvorgang Von einem vorgelagerten Anlagenteil werden die Produkte in einem Verbund von 16 zusammenhängenden, ungestanzten Einzelbechern zugeführt. Ein Auflichtscanner erkennt die Position der Produkte und prüft gleichzeitig, ob es sich um die für das laufende Batch vorgesehene Bouillon-Sorte handelt. Ein TLM-F4-Roboter nimmt einen Becher-Verbund auf und legt ihn auf den Produktablagetisch des Übergabeaggregats ab. Positionierstifte zentrieren und fixieren dabei den Verbund. Befinden sich zwei Becher-Folienverbünde auf dem Produktablagetisch, werden diese mit einer NC-gesteuerten Saugerplatte in die Stanzstation transportiert. Nach dem Stanzvorgang übernimmt ein TLM-F3-Werkzeug mit 32 Saugern die Portionspackungen von unten und übergibt diese an einen TLM-F4-Roboter zur Übergabe an die Transportkassetten eines Vakuumtransporteurs. Die vorgenannte Saugerplatte, welche die Becherverbunde in die Stanze eingebracht hat, nimmt auf der Rückfahrt ein Stanzgitter mit. Der TLM-F4 nimmt dieses Gitter und legt es auf einem Auslaufband ab, bevor er einen neuen Becher-Verbund auf dem Produktablagetisch platziert.

Zentrierwerkzeug erhöht Prozesssicherheit Der bestückte Vakuumtransporteur fährt ab und stoppt in der Füllstation. Dort nimmt ein TLM-F2 die Becher auf und setzt sie in die Schachteln eines bereitstehenden Transmoduls ein. Beim Füllvorgang legt ein weiterer TLM-F2-Roboter ein Zentrierwerkzeug auf die Schachteln, um das sichere Einsetzen der Produkte zu ermöglichen.

Die Transmodule stoppen als nächstes für den Verschließvorgang mit zwei TLM-F2-Robotern. Auf der Durchfahrt hat zuvor ein Beleimaggregat
Die gefüllten Schachteln sind bereit zum Verschließen. Im Vordergrund die fertige Verpackung auf dem Auslaufband. (Foto: Schubert)
Die gefüllten Schachteln sind bereit zum Verschließen. Im Vordergrund die fertige Verpackung auf dem Auslaufband. (Foto: Schubert)
Schmelzklebstoff auf die Deckellaschen der Schachteln aufgebracht. Die verschlossenen Schachteln werden vom TLM-F2-Roboter zum Abtransport aus der TLM-Anlage übergesetzt.

Unilever zeigt sich mit der fertigen Anlage hochzufrieden. Schon wenige Wochen nach der Installation erreichte die Anlagen-Effizienz Traumwerte von 98 und 99 Prozent. Auch die Projektbegleitung durch Schubert war für die Verantwortlichen vor Ort ein entscheidender Vorteil. Gabriele Longo, Technischer Leiter Werk Sanguinetto: „Eine flexible Herstellung, die sich schnell auf neue Gegebenheiten anpassen kann, verleiht unseren Innovationen den Rückenwind, den sie brauchen. Schubert hilft uns dabei. Auf diesen Partner müssen wir nicht warten.“

 




Für Sie entscheidend Über die Gerhard Schubert GmbH Die Gerhard Schubert GmbH ist ein mittelständisches Familienunternehmen mit derzeit 1.000 Mitarbeitern weltweit. Schubert baut hochflexible Verpackungs- und Abfüllmaschinen, sowie Thermoform-, Füll- und Verschließmaschinen für Produkte jeglicher Art und Branche. TLM-Anlagen von Schubert verpacken jedes Produkt einfach und übersichtlich. Die Buchstaben TLM stehen für Top-Loading-Maschine. Rund um das TLM-Verpackungsmaschinensystem bietet Schubert außerdem ein umfangreiches Serviceprogramm.
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Gerhard Schubert GmbH
Crailsheim
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