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Kunststoffproduktion

Oldenburger Münsterland: Vom Korken zum Kunststoff

Egal ob Lippenpflegestift oder Asthma-Inhalator: RPC fertigt Verpackungen für die Märkte Kosmetik, Lebensmittel, Pharma und Non-Food. (Foto: RPC)
Egal ob Lippenpflegestift oder Asthma-Inhalator: RPC fertigt Verpackungen für die Märkte Kosmetik, Lebensmittel, Pharma und Non-Food. (Foto: RPC)

 

Ein Beutel Hundefutter, ein Creme-Spender, ein Becher Kartoffelsalat, ein Sack Zement und eine Tüte Kartoffelchips haben auf den ersten Blick nicht viel gemein. Auf den zweiten schon: Sie alle bestehen aus Kunststoffen und werden im Oldenburger Münsterland hergestellt. Dahinter stehen Firmen wie Delo Dettmer Verpackungen, Mondi, Nordfolien, Pöppelmann oder RPC Bramlage. An den Standorten Lohne und Steinfeld tüfteln, forschen, entwickeln und produzieren Verpackungsdesigner, Entwicklungsingenieure und Techniker Verpackungen, die wir morgen im Supermarktregal finden.

RPC Bramlage: Kunststoffe, die es kalt mögen
Verpackungsinnovationen finden marktübergreifend Verwendung. Man denke an die Zweikomponenten-Verpackung, die viele Verbraucher von Haarfärbemitteln her kennen. Die reaktiven Phasen des Färbemittels mischt man erst kurz vor dem Auftragen. Bis dahin müssen sie getrennt aufbewahrt werden. Für viele war dies früher ein anstrengendes Prozedere mit viel Schmiererei, heute dreht man einfach am unteren Ende der Verpackung. Klack. Die Komponenten vermischen sich und das Färbemittel kann direkt auf das Haar aufgetragen werden – alles in und aus einer Flasche. RPC Bramlage hat dieses Prinzip auf eine Getränkemischung übertragen. „Seit dem letzten Jahr gibt es ein Produkt auf dem amerikanischen Markt, das wir hier in Lohne weiterentwickelt haben. Es handelt sich um eine Flasche mit Wasser, darüber befindet sich in einer Kappe ein Konzentrat. Beim Aufschrauben schießt das Konzentrat in die Flasche. So kann man beispielsweise frische Vitamine direkt vor der Einnahme zusammenmischen“, erklärt Thorsten Fischer, Manager Business Development bei RPC Bramlage. Dieses Prinzip lässt sich wiederum im Pharmabereich anwenden: „Mischen kurz vor Injektion oder Weiterverarbeitung ist hier das Thema“, so Fischer.

RPC Bramlage ist Experte für das Spritzgießen, Blasformen und Tiefziehen von Verpackungen. Für ein großes Pharmaunternehmen entwickelte RPC Bramlage eine Dose für DNA-analytische Prozesse. Die Dose sollte während des Transports Temperaturen von -70° C standhalten – „eine Besonderheit“ sagt  Fischer. In der Kunststoffindustrie gebe es keinen einzigen Materiallieferanten, der garantiere, dass seine Materialen bei diesen Temperaturen noch funktionieren. „Wir haben mit unserem Auftraggeber zusammen daher selbst Tests gemacht. Und nun wird die Dose weltweit verschickt“, so Fischer.

Rund 840 Mitarbeiter, davon rund 110 Mitarbeiter im Werkzeugbau, arbeiten derzeit bei RPC Bramlage. Etwa 160 Produktionsmaschinen arbeiten auf Hochtouren für die Märkte Kosmetik, Lebensmittel und Getränke, Pharmazie und Healthcare sowie Non-Food. Bevor die englische RPC Group Plc 1997 die Continental Plastics Europe übernahm, zu der die Bramlage GmbH ab 1993 gehörte, war Bramlage bereits seit über 40 Jahren fest im Kunststoffmarkt etabliert. Mit der Firmengründung 1845 stellte die Firma Fr. Bramlage & Co. jedoch etwas ganz anderes her: Korken.

Die Kunststoffproduktion in Lohne beginnt
„Die Kunststoffverarbeitung im Oldenburger Münsterland ist nach dem Zweiten Weltkrieg aus der vorhandenen Wirtschaftsstruktur hervorgegangen“, sagt Rudi Hockmann, Geschäftsführer des Verbunds Oldenburger Münsterland. Noch in den 1960er Jahren kennzeichneten Landwirtschaft, Torfproduktion sowie Kleinbetriebe der Kork-, Textil- und Metallverarbeitung die Wirtschaftsregion. Speziell die Korkenindustrie war vor dem Zweiten Weltkrieg ein treibender Wirtschaftsfaktor. Die Einfuhr des Korkholzes aus Portugal kam während des Krieges jedoch fast vollständig zum Erliegen. „Die ersten Kunststoffverarbeiter entstanden in den 50er Jahren – aus der Nachfrage nach Torfsäcken und Flaschenkorken aus Kunststoff entwickelten sich erste Betriebe der Kunststoffverarbeitung wie Pöppelmann, Bramlage und Nordenia. Mit der Fertigstellung der Bundesautobahn A1 ‚Hansalinie‘ nahm die Entwicklung dann Fahrt auf“, erläutert Hockmann.

Als eines der ersten Unternehmen der Region wandte sich die Firma Bramlage der Kunststoffproduktion zu. Der damalige Juniorchef Hans Joachim Taphorn entschied, Verschlusskorken für Medizinflaschen, die für die Pharmaindustrie eingesetzt werden, herzustellen. Für die sogenannten Griffkorken (Korken mit „griffigen“ Kappen) fertigte man bei Bramlage ab 1947 Kunststoffkappen – zuerst aus Bakelit, später aus praktischen Gründen aus Polystyrol. Der Griffkorken verhalf der Kunststoffindustrie in Lohne Mitte der Fünfzigerjahre somit zum Durchbruch. Nach Ausweitung der Produktion mittels halbautomatischer Maschinen, stellte das Unternehmen Bramlage auch Trink- und Eierbecher, Koffergriffe und Schraubkappen für die Pharmaindustrie her.

Weil Ende 1959 das englische Patent für die sogenannte Pilferproof-Schraubkappe ablief, ging der Absatz an Griffkorken zurück. Weltweit durften Unternehmen Schraubkappen nun aus Aluminium herstellen. Eine neue Idee musste her: Bramlage begann damit, Verpackungsteile aus Kunststoff für die pharmazeutische Industrie herzustellen. Auch andere Unternehmen folgten dem neuen Trend. Kunststoff-Formgeber und Werkzeugmacher sowie weitere qualifizierte Industrieberufe waren gefragt – und die Kunststoffindustrie im Oldenburger Münsterland geboren.

Mondi: Trend zur flexiblen Verpackung
Bei Mondi in Steinfeld werden Verpackungen aus Kunststoff für ganz feine Nasen produziert: Hunde und Katzen bekommen ihr täglich Futter aus der sogenannten Flexzibox, einer wiederverschließbaren Verpackungslösung, unter anderem mit flacher Bodenform (Flat bottom bag). Das Mondi-Werk in Steinfeld ist einer der Weltmarktführer für dieses Produkt. Rund um den Globus erhalten Haustiere ihre Leckerlis aus den Beuteln, die es mit Klettverschluss, Top-Slider oder Druckverschluss  gibt. 14 Anlagen konfektionieren dafür rund um die Uhr. Über 90 Prozent der Mondi-Kunden verwenden die Beutel für Tiernahrung. „Wir bieten unseren Kunden innovative und maßgeschneiderte Lösungen an. Markenartikler wie Mars, Nestlé, Hill‘s oder Royal Canin setzen zur Abfüllung ihrer Produkte unsere Flexzibox ein“, sagt Alfons Kruse, Werksleiter Mondi Steinfeld. Neben Tierfutter lassen sich aber auch verschiedene Trockenwaren wie Reis, Kaffee oder Müsli in den Beuteln verpacken. Reis gibt es in den Beuteln zum Beispiel von Tilda. Als Material verwendet Mondi PET/PE, PET/PETmet/PE oder OPP/PE. Jeder 750. Beutel wird bei Mondi stichprobenartig auf seine Haltbarkeit getestet. In einem Wasserbad, auf das ein Vakuum gezogen wird, muss er im aufgeblähten Zustand mindestens 30 Sekunden standhalten.  Dabei darf keine Luft aus dem Beutel entweichen. „Wenn er das Vakuum nicht über 30 Sekunden halten kann, wird die komplette Charge gesperrt und nicht ausgeliefert“, sagt Markus Wielens, Geschäftsführer des Werks in Steinfeld. Rund 150 Mitarbeiter sind derzeit in Steinfeld beschäftigt, Tendenz steigend. Dabei kann das Werk auf nunmehr über zehn Jahre Erfahrung im Bereich flexible Kunststoffverpackungen zurückblicken. Der Standort wurde 2012 mit der Übernahme der Nordenia-Gruppe durch die Mondi-Gruppe in das Segment Consumer Packaging integriert.

Neben der Flexzibox stellt Mondi in Steinfeld den Standbodenbeutel Spout Bag für Flüssigkeiten, Pasten oder trockene Schüttgüter her sowie den Venti Bag, eine flexible Verpackung für Baustoffe. Sie ist mit zwei patentierten Entlüftungssystemen ausgestattet.

Für Großgebinde ab 7,5 kg produziert das Werk Polywoven Bags. Anders als die kleineren Spout Bags sind diese noch nicht mit einem Tragegriff erhältlich – daran arbeitet Mondi zurzeit. „In zwei bis drei Jahren wird sich die Produktion auf Polywoven Bags umstellen“, prognostiziert Kruse. Gibt es zukünftig also keine Beutel und Säcke mehr aus Papier? „Der Trend geht ganz klar Richtung Gewebe, Richtung flexibler Verpackung und weg vom Papier“, sagt Wielens. Der ein oder andere Kunde komme aber auch wieder auf Papier zurück, „um etwas ‚Neues‘ zu machen“, so der Geschäftsführer.

Mondis Flexzibox ist mit unterschiedlichen Verschlüssen erhältlich. Man kann sie zippen, sliden oder kletten. (Foto: Mondi)
Mondis Flexzibox ist mit unterschiedlichen Verschlüssen erhältlich. Man kann sie zippen, sliden oder kletten. (Foto: Mondi)

Pöppelmann: IML für Leckermäuler
Auch bei Pöppelmann in Lohne lautet das Zauberwort Kunststoff. Zu einer der aktuellen Neuentwicklungen des Familienunternehmens gehört die Verpackungslösung „Göffel“: ein Essbesteck, das durch eine spezielle Faltung in einen Standard-Runddeckel mit 95 mm Durchmesser passt, aber in seiner ganzen Größe 130 mm misst. Im Vergleich zu anderen Falt-Essbestecken können Konsumenten den Salat unterwegs so relativ bequem genießen.

Mit insgesamt 550 Spritzgießmaschinen, Tiefziehanlagen und Extrudern und insgesamt über 1.700 Mitarbeitern fertigen die „Pöppelmänner“ an fünf Produktionsstandorten weltweit Kunststoff- und Verpackungslösungen für die Lebensmittel-, Chemie-, Pharma-, Kosmetik- und Medizinindustrie sowie für den Maschinen-, Fahrzeug- und Gartenbau und die Elektro- und Solarindustrie. Vom Rundeimer für Eiscreme über Kunststoffkappen, Komponenten für die Automatikschaltung im Auto oder Pflanzentöpfe bis hin zu Tablettenröhrchen – die unterschiedlichen Anwendungsfelder sind bei Pöppelmann in die vier Geschäftsbereiche Famac, Kapsto, K-Tech und Teku gegliedert. Ähnlich wie andere Unternehmen in der Region begann Pöppelmann seine Unternehmenshistorie als Korkenfabrik. 1949 starteten die Brüder Hubert und Josef Pöppelmann die Produktion am Standort Lohne – „da, wo sich heute Werk 2 befindet“, scherzt Maria Apel, die Tochter von Josef und Gertrud Pöppelmann sowie Gesellschafterin und Beiratsvorsitzende bei Pöppelmann.

Für den Lebensmittel- und Pharmaziebereich finden sich in den Werkshallen heute Spritzgießmaschinen von Sumitomo Demag, Krauss-Maffei sowie von Engel und Arburg. Flexibilität ist hier das Stichwort. Während der typische Pöppelmann-Kunde aus dem Lebensmittelbereich früher einen Behälter im Sortiment hatte, auf den unterschiedliche Haftetiketten aufgeklebt wurden, hat sich die Dekoration komplett gewandelt. „Die Lagerung der Etiketten hat sich durch In-Mould-Labelling (IML) vom Kunden zu uns hin verlagert“, sagt Werner Schick, Prokurist Produktion und Technik. Vorteile der IML-Technologie sind die gleichbleibende Qualität der Etiketten, da Transport und dadurch sich ändernde Temperatur und Luftfeuchtigkeit wegfallen. Flexible Anlagen ermöglichen es, in kurzer Zeit ein anderes Produkt zu fertigen – heute bestellen, morgen liefern: „Sollte ein Kunde einmal vergessen, ein Produkt zu bestellen und will aber schon morgen abfüllen, müssen wir darauf reagieren können und das Produkt fertigen“, so Schick. Um Verpackungen für Feinkostartikel, zum Beispiel Kartoffelsalat, herzustellen, laufen die Maschinen vor Beginn der Grillsaison auf Hochtouren, je nach Bedarf 5 bis 7 Tage die Woche. In der Saison fertigt Pöppelmann so pro Woche rund 7,5 Mio. Artikel.

Einblick in die Produktion: Beutel werden bei Mondi in hohem Tempo kaschiert. (Foto: Redaktion)
Einblick in die Produktion: Beutel werden bei Mondi in hohem Tempo kaschiert. (Foto: Redaktion)

Nordfolien: Entlüftung mit Labyrinth
Nicht weniger innovativ geht es bei der Firma Nordfolien in Steinfeld zu. Das 350 Mann starke Unternehmen produziert an zwei Standorten in Deutschland und Polen jährlich rund 53.000 t Folien für Industrie- und Konsumverpackungen. Anwendung finden sie hauptsächlich in den Bereichen Chemie, Bau, Lebensmittel, Tiernahrung sowie der Torf- und Holzverarbeitung. In einem eigenen Recycling-Center auf dem Gelände bereitet Nordfolien Folienabfälle wieder auf – bereits seit den 70er Jahren. Mit dem patentieren Recycling-Prozess Norec stellt Nordfolien Regranulate her. „Sie sind mit neuen Granulaten vergleichbar und können so auch in hochwertigen Verpackungslösungen eingesetzt werden“, erklärt Jürgen Sterzenbach, Geschäftsführer Nordfolien Polska und Leiter des Recycling Centers. Hergestellt werden sie unter Einsatz von FCKW- und aromatfreien Lösungsmitteln.

Nordfolien ist einer der wenigen Patenthalter für entlüftbare aber trotzdem wasserdichte Säcke, wie sie häufig zum Abfüllen von feinpulvrigen Produkten genutzt werden – etwa Zement. Die sogenannten Nordivent-Säcke wurden für die Technologie Form, Fill and Seal (FFS) entwickelt. Sie bestehen dabei komplett aus PE: Als Einstofflösung sind sie somit leicht zu recyceln. Das innenliegende Entlüftungssystem basiere dabei auf einem Labyrinth, wodurch die Luft entweichen, aber von außen nicht wieder eindringen könne, erklärt Olaf Böckmann, Leiter der Drucker. 1.200 Säcke pro Stunde können so per FFS befüllt werden.

Luftanhalten: Besteht ein Beutel den Haltbarkeitstest bei Mondi nicht, wird die gesamte Charge gesperrt. (Foto: Redaktion)
Luftanhalten: Besteht ein Beutel den Haltbarkeitstest bei Mondi nicht, wird die gesamte Charge gesperrt. (Foto: Redaktion)

In Form des Standbodenbeutels Maxipouch hat Nordfolien eine Verpackung konstruiert, die über einen mehrlagigen Tragegriff und einen Wiederverschluss verfügt, dabei aber gleichzeitig ab Rolle auf FFS-Anlagen genutzt werden kann – „weltweit einzigartig“, so Böckmann. Für den Maxipouch erhielt Nordfolien 2013 den Deutschen Verpackungspreis in der Kategorie „Lebensmittel und Tiernahrung“.  Im April 2014 folgte der Worldstar Packaging Award. Die Konfektionsanlage entwickelte Nordfolien zusammen mit dem Maschinenbauer Waterline in der Schweiz. „Der Maxipouch kann aus jeder Folie hergestellt werden, die wir hier im Unternehmen produzieren, auch im Mehrschichtverfahren auf einem Sieben-Schicht-Extruder“, sagt Böckmann. Dadurch können Folien je nach gewünschter Barriereeigenschaft maßgeschneidert werden (zum Beispiel gegen Sauerstoff, Stickstoff, Fette, Chemikalien, Wasserdampf oder Licht).

In-Mould-Labelling bei Pöppelmann. (Foto: Pöppelmann)
In-Mould-Labelling bei Pöppelmann. (Foto: Pöppelmann)

 

Ein Beispiel aus Pöppelmanns Produktportfolio: Den Universal-Rundeimer gibt es von 500 bis 1.160 ml. (Foto: Pöppelmann)
Ein Beispiel aus Pöppelmanns Produktportfolio: Den Universal-Rundeimer gibt es von 500 bis 1.160 ml. (Foto: Pöppelmann)

 

Pharmaverpackungen fertigt Pöppelmann im Reinraum unter GMP-Bedingungen. (Foto: Pöppelmann)
Pharmaverpackungen fertigt Pöppelmann im Reinraum unter GMP-Bedingungen. (Foto: Pöppelmann)

Aber was wäre eine Verpackung ohne Farbe? Die unternehmensinterne Druckerei hat im Oktober die neue 10-Farben-Flexodruckmaschine Vistaflex CL von Windmöller & Hölscher in Betrieb genommen – der Trend im Konsumbereich liege klar im HD-Flexodruck, so Axel Schwilp, Geschäftsführer Nordfolien GmbH. Vorteile liegen neben der Qualitätsverbesserung gegenüber dem 8-Farben-Flexodruck auch im bedruckbaren Bereich: „Wir können mit der neuen Druckmaschine Folienbreiten bis zu 1.650 mm und Rapportlängen bis zu 1.250 mm bedrucken“, so Schwilp.

Mit dem patentieren Recycling-Prozess Norec stellt Nordfolien Regranulate her. 
(Foto: Redaktion)
Mit dem patentieren Recycling-Prozess Norec stellt Nordfolien Regranulate her. (Foto: Redaktion)

 

Der Maxipouch von Nordfolien mit Tragegriff, Standboden und Wiederverschlussfunktion wird auf Rolle für die Befüllung auf FFS-Anlagen produziert. (Foto: Redaktion)
Der Maxipouch von Nordfolien mit Tragegriff, Standboden und Wiederverschlussfunktion wird auf Rolle für die Befüllung auf FFS-Anlagen produziert. (Foto: Redaktion)

Delo: Flexodruck als Kerngeschäft
Als modernste und mit über 50.000 m² bebauter Produktions- und Lagerfläche größte Flexodruckerei Europas bezeichnet sich Delo Dettmer Verpackungen aus Lohne. Verpackungen für Pommes frites, Chips, bunte Gummi-Snacks, Eis am Stiel, Pasta oder Hähnchenschenkel von Marken wie McCain, Katjes oder Wiesenhof werden auf insgesamt 13 Druckmaschinen bedruckt. Aber auch für Hygieneartikel, Waschmittel oder Tiernahrung produziert und bedruckt Delo Folien. Neben dem Kerngeschäft der Druckerei sind die über 300 Mitarbeiter mit Extrudieren, Kaschieren und Konfektionieren von flexiblen Verpackungen beschäftigt. Die LDPE-Folien dafür stellt das Familienunternehmen selbst her – etwa 30.000 t Polyethylenfolie in Mono- und Coex-Qualitäten pro Jahr. Rund 600 Mio. Laufmeter Folie werden so jährlich bedruckt.

Delo stellt LDPE-Folien selbst her, hier mit einem Extruder von Windmöller & Hölscher. (Foto: Redaktion)
Delo stellt LDPE-Folien selbst her, hier mit einem Extruder von Windmöller & Hölscher. (Foto: Redaktion)

 

Kern ist die Flexodruckerei: 2013 richtete Delo rund 100.000 Farben ein. (Foto: Redaktion)
Kern ist die Flexodruckerei: 2013 richtete Delo rund 100.000 Farben ein. (Foto: Redaktion)

„Die Ansprüche an Verpackungen werden immer größer, gerade bei Farben“, sagt Ralf Wilkens. „Deshalb haben wir im vergangenen Jahr rund 100.000 Farben eingerichtet“, so der Geschäftsführer weiter. Warum die Spezialisierung auf Flexodruck? Das Tiefdruckverfahren sei zwar etwas besser bei Farbverläufen, der Flexodruck aber besser für Negativschriften geeignet. „Außerdem liegt die Passergenauigkeit hier höher, also der genaue Übereinanderdruck mehrerer Farben“, ergänzt Jürgen Sawadka, ebenfalls Geschäftsführer von Delo. Unter den eingesetzten Maschinen finden sich im Bereich Flexodruck beispielsweise diverse 16s Maschinen von Fischer & Krecke/Bobst und mehrere Miraflex-Maschinen von Windmöller & Hölscher. Desweiteren stehen Rollenschneider von Kampf, Kaschieranlagen von Nordmeccanica oder 3-Schicht- und 7-Schicht-Extruder von Windmöller & Hölscher sowie Reifenhäuser in den Hallen von Delo. „Unser Herz ist die Druckerei, aber ohne Extrusion geht es nicht“, sagt Wilkens mit einem Zwinkern.

Mit seinem Angebot legt Delo den Schwerpunkt vor allem auf Deutschland und das benachbarte Ausland. So bedient das Unternehmen speziell mittelständische Unternehmen, zu 80 Prozent Lebensmittelhersteller. Seit 1961 stellt Delo Beutel her, damals allerdings noch aus Papier. Mit der Inbetriebnahme der ersten Produktionsanlage zur Herstellung von Verpackungen aus Kunststoff, startete das Unternehmen 1971. 1980 stellte das Unternehmen dann vollständig um. Auch bei Delo ist man seitdem ganz auf Kunststoff eingestellt.

Text: Melanie Swiatloch

Über die Firma
RPC Bramlage GmbH
Lohne
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