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Australische Brauerei investiert in KHS-Turnkey-Linie

Dem Füllsystem vorgeschaltet ist der mechanisch gesteuerte Zweikanal-Rinser Innoclean FR-ZM, um zum Beispiel Staub aus den Flaschen zu entfernen. (Foto: KHS)
Dem Füllsystem vorgeschaltet ist der mechanisch gesteuerte Zweikanal-Rinser Innoclean FR-ZM, um zum Beispiel Staub aus den Flaschen zu entfernen. (Foto: KHS)

Es war das Jahr 1862, als der ehemalige Schuhmacher und Steinmetz Thomas Cooper sein erstes Bier herstellte. Der Grund: Seine Frau Ann sollte aus gesundheitlichen Gründen Bier trinken, und das war in Australien damals schwer erhältlich. Der englische Schwiegervater sorgte für das Bierrezept – Thomas Cooper braute. Das machte ihm so viel Spaß, dass er bis 1881 als Hausbrauer agierte und schließlich eine eigene Brauerei im Heimatort Adelaide aufbaute.

Heute steht die Brauerei Coopers unter den australischen Brauereien im Ranking auf Platz drei, befindet sich als einzige Großbrauerei im Land zu 100 Prozent in australischem Besitz und wird nach wie vor von der Familie Cooper geführt. Tim Cooper, Managing Director Coopers in fünfter Generation, betont, wie wichtig beste Zutaten und technische Lösungen für den handwerklichen Brauprozess sind – und den Erfolg: „2014 erzielten wir Bierverkäufe von rund 750.000 hl. Für die nächsten zehn Jahre rechnen wir mit einem weiteren jährlichen Plus von etwa sieben Prozent.“ Bereits seit Jahrzehnten setzt Coopers auf KHS-Technik. 2013 investierte die Brauerei in eine neue KHS-Glas-Linie – die erste Abfüll- und Verpackungsanlage als Turnkey-Variante in der Geschichte der Brauerei.

Derzeit bestreitet Coopers knapp fünf Prozent am australischen Bierabsatz. „Wir gehen davon aus, dass wir bis Anfang der 2020er Jahre bereits um die sieben Prozent auf unser Konto verbuchen werden“, prognostiziert Cooper. Die Brauerei produziert insgesamt 14 eigene Biere. Dazu kommen in Lizenz gebraute internationale Premium-Biermarken wie Carlsberg, Kronenbourg, Sapporo, Mythos, Holsten und Birell. Ungefähr 80 Prozent der Gesamtbierproduktion gehen in der Einweg-Glasflasche an den Verbraucher, weitere 16 Prozent im Keg und vier Prozent in der Dose. Wobei sowohl im Keg als auch in der Dose nicht das komplette Sortiment zur Verfügung steht.

Die Coopers Premium-Biere werden mit der Innoket SE 2090 etikettiert. Sie schafft bis zu 72.000 Flaschen pro Stunde. (Foto: KHS)
Die Coopers Premium-Biere werden mit der Innoket SE 2090 etikettiert. Sie schafft bis zu 72.000 Flaschen pro Stunde. (Foto: KHS)

Coopers orderte die neue KHS-Linie, um eine bereits vorhandene Glas-Verpackungsmaschine zu entlasten. Nick Sterenberg, Operations Manager Coopers, erklärt: „Unsere ehemals einzige Glas-Linie hatte eine große Vielfalt an unterschiedlichen Produkten zu verarbeiten. Durch Umrüstungen ging wertvolle Produktionszeit verloren. Daher trafen wir die Entscheidung, auf der neuen KHS-Hochleistungs-Glas-Linie ausschließlich die Bestseller abzufüllen und zu verpacken. Damit erreichen wir sowohl für diese als auch für die bereits vorhandene Linie eine sehr gute Anlagenverfügbarkeit.“

Alles auf einer Ebene

Die neue KHS-Turnkey-Linie ist für eine Leistung von bis zu 66.000 Flaschen pro Stunde ausgelegt. Die Entwickler planten sie in 3-D. Coopers konnte dadurch im Vorfeld Änderungswünsche gezielter einfließen lassen. In die Planung integrierte KHS als Turnkey-Anbieter nicht nur Abfüll- und Verpackungstechnik, sondern auch sämtliche Randgewerke.

Erste Station innerhalb der Anlage ist der Entpalettierer Innopal ASN, dem Neuglaspaletten auf einer Palettentransportbahn zur Verfügung gestellt werden. Er arbeitet vollautomatisch mit Niveauausgleich. So konnte die gesamte Linie auf einer Ebene ausgelegt werden. Das Schiebesystem ist von allen vier Seiten geschlossen, um mehr Sicherheit beim Abräumvorgang zu ermöglichen. Mit in das Konzept eingeschlossen: ein vollautomatisch arbeitender Handling-Roboter. Er nimmt Stülpdeckel von jeder einzelnen Palette mit Vakuumgreifern ab und hebt und verteilt Zwischenlagen sowie Leerpaletten. Robin Howe, Engineering Manager Coopers, zeigt sich von dem Konzept überzeugt: „Das schonende Entpalettieren hat Einfluss auf den geringen Glasverlust in der Linie. Während er in unserer vorhandenen Anlage bei schon guten 0,45 Prozent liegt, registrieren wir hier 0,2 Prozent.“

Entpalettierte Glasflaschen gelangen zu dem Rinser-Füller-Block. Dem Füllsystem vorgeschaltet ist der mechanisch gesteuerte Zweikanal-Rinser Innoclean FR-ZM. Das Rinssystem ist für eine Behandlung der Glasflaschen mit zwei Rinsmedien ausgelegt. Bei Coopers folgt auf den Rinsprozess mit UV-behandeltem Wasser die Spülung der Flaschen mit Kaltwasser. In der Flasche befindliche Verunreinigungen wie Staub oder Glaspartikel werden entfernt. Aufgrund guter Vorerfahrungen orderte Coopers zum zweiten Mal das Füllsystem Innofill DRS-ZMS. Der Innofill DRS-ZMS arbeitet mit Füllhöhensonde. Das dreifache Vorevakuieren und die zweifache CO2-Spülung gehen dem Vorspannprozess voraus. Zur präzisen Füllhöhenmessung läuft die Füllphase im engen Flaschenhals langsam ab. Die druckgesteuerte Entlastung geschieht schaumarm. Der Füllprozess verläuft drehzahlunabhängig. Das elektronisch gesteuerte pneumatische Druckfüllsystem füllt das Bier sauerstoffarm in Glasflaschen ab und sorgt für einen niedrigen CO2-Verbrauch. Verschlossen werden die Flaschen mit Kronkorken. Über Puffertische geht es für die Flaschen im Anschluss zur Etikettiermaschine.

Flexibel Etikettieren

Die Palettierung der Wrap-Around-Verpackungen managt der Säulenroboter Innopal RS 3, der die jeweils gebildete Lage mittels Rollenkäfigkopf auf die Palette abgibt. (Foto: KHS)
Die Palettierung der Wrap-Around-Verpackungen managt der Säulenroboter Innopal RS 3, der die jeweils gebildete Lage mittels Rollenkäfigkopf auf die Palette abgibt. (Foto: KHS)

Die modular aufgebaute KHS-Etikettiermaschine Innoket SE 2090 besitzt einen Teilkreis von knapp 2,40 m und etikettiert bis zu 72.000 Flaschen pro Stunde. Die Grundausstattung der Etikettiermaschinen-Generation Innoket SE ist einfach gehalten und besteht ausschließlich aus einer Tischkonstruktion und einem zentralen Etikettierkreisel. Dieser lässt sich flexibel mit unterschiedlichen Etikettierstationen bestücken. Nassleim-, Haft-, Heißleim-, Rollfed-Aggregate oder auch ein Kameramodul können in beliebiger Kombination angedockt werden.

Aktuell sind die Coopers-Etikettiermaschinen in beiden Linien für die Kaltleim-Etikettierung eingestellt. Hierfür sind sie mit jeweils drei Kaltleim-Stationen versehen, die Rumpf-, Brust- und Rückenetikettierung übernehmen. Howe nennt die Vorteile: „Sollte auf dem australischen Markt beispielsweise einmal die Haftetikettierung modern werden, lässt sie sich durch einen Austausch von Etikettierstationen am zentralen Etikettierkreisel realisieren. Machbar ist auch eine Kombination der Etikettierverfahren. Das ermöglicht uns eine zügige Reaktion auf wechselnde Verbrauchervorstellungen.“

Ebenso wie die vorhandene ist die neue Etikettiermaschine mit der elektronischen Drehteller-Steuerung Vario Drive versehen. Drehteller, Motor und Elektronik bilden eine Einheit. Die Behälterdrehung wird auf das jeweilige Flaschenformat und die Flaschenausstattung individuell abgestimmt. Die Brauerei fragte die gleichen Etikettenmagazine wie bei der bereits bestehenden Etikettiertechnik an. Jede Kaltleim-Etikettierstation wird daher von einem  Magazin Innoket ALM (Automatic Label Magazine) beschickt, das bis zu 50.000 Etiketten fasst. Bediener müssen die Maschine folglich frühestens nach einer Arbeitszeit von 40 min mit neuem Material versorgen.

Wrap-Around-Packer

Etikettierte Flaschen kommen in einem nächsten Schritt in Cluster Packs. Sie werden von einer Wrap-Around-Verpackungsmaschine Innopack Kisters WP A-H in einer jeweils vier Sechser-Packs fassenden Wrap-Around-Packung zusammengefasst. Die Zuschnitte für die Wrap-Around-Packungen sind beim Innopack Kisters WP A-H innerhalb des Magazins horizontal angeordnet. Deren automatischer Abzug geschieht über ein Riemensystem. Zuschnitte werden in

Beim Füller entschied sich Coopers gezielt für den Innofill DRS-ZMS, weil das Unternehmen mit diesem System bereits hervorragende Erfahrungen sammeln konnte. (Foto: KHS)
Beim Füller entschied sich Coopers gezielt für den Innofill DRS-ZMS, weil das Unternehmen mit diesem System bereits hervorragende Erfahrungen sammeln konnte. (Foto: KHS)

eine Mitnehmerkette getaktet, sodass sie mit den innerhalb der Gruppierstation gebildeten Produktgruppen zeitgleich zusammentreffen.

Sobald eine Produktgruppe in den Zuschnitt einläuft, schließen Faltmitnehmer den vorderen und hinteren Zuschnittbereich. Die Faltmitnehmer werden über Kurven gesteuert und erlauben ein flexibles Vorgehen. Unter anderem veranlassen sie, dass sich Vorder- und Hinterseite jedes Zuschnitts direkt nach Einspeisung der Produktformation nochmals leicht öffnen, um das korrekte Einfalten der Klebelaschen zu ermöglichen. Es folgt der Leimauftrag über spezielle Heißleimauftragsköpfe und ein endgültiges Schließen von Vorder- und Hinterseite der Verpackung im 90-Grad-Winkel. Im nächsten Schritt wird der Deckel gefaltet und geklebt.

Palettieren mit vorgeschalteten Inline-Robotern

Coopers und KHS arbeiten schon seit Jahrzehnten zusammen. Im Bild Dr. Tim Cooper, Managing Director Coopers (Mitte); Nick Sterenberg, Operations Manager Coopers (links); Robin Howe, Engineering Manager Coopers (rechts); Kurt Hofmann, Leiter KHS Pacific Pty Ltd (2. v. li.) und Houman Tarash, Verkaufs- und Projektleiter KHS Pacific Pty Ltd (2. v. re.). (Foto: KHS)
Coopers und KHS arbeiten schon seit Jahrzehnten zusammen. Im Bild Dr. Tim Cooper, Managing Director Coopers (Mitte); Nick Sterenberg, Operations Manager Coopers (links); Robin Howe, Engineering Manager Coopers (rechts); Kurt Hofmann, Leiter KHS Pacific Pty Ltd (2. v. li.) und Houman Tarash, Verkaufs- und Projektleiter KHS Pacific Pty Ltd (2. v. re.). (Foto: KHS)

Für die Palettierung der Wrap-Around-Packungen ist der Säulenroboter Innopal RS 3 zuständig. Ihm ist eine Inline-Roboter-Gruppierung vorgeschaltet, bei der ein Vierachs-Roboter Innopack RK 4 die Lagenvorbereitung übernimmt. Durch eine Schiebebewegung, die an die Geschwindigkeit der Kunststoff-Mattenketten angepasst ist, werden die Gebinde positioniert. Der Innopal RS 3 übernimmt die jeweils gebildete Lage und übergibt sie mittels Rollenkäfigkopf auf eine Palette. Eine vierseitige Zentrierung der jeweils letzten aufgebrachten Lage sorgt beim Abziehen des Rollenteppichs für das sichere und gleichzeitig schonende Palettieren.

Mit der neuen KHS-Technik plant Coopers nun die Überschreitung der Absatzschwelle von einer Mio. hl. „Die Linie lässt weitere Absatzsteigerungen für unsere Premium-Biere zu und arbeitete schon nach kurzer Zeit mit hoher Linieneffizienz“, sagt Cooper. Gleichzeitig rechnet das Unternehmen mit einer Ausweitung der Geschäftstätigkeit innerhalb der zwei weiteren – bereits traditionell betriebenen – Geschäftsfelder “Home Brew Kits“ und Malzextrakt.

Über den Autor
Autorenbild
Frank Hollmann und Kurt Hofmann, KHS

Über die Firma
KHS GmbH
Dortmund
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