-

Ein fünfminütiges Gespräch. Eine kurze Präsentation. Das war der Plan von Ivan Brnadic, als er Optima Nonwovens 2016 einen Besuch abstattete. Das Ergebnis: eine weitreichende Optimierung der Produktion bei Violeta und eine zentrale Unternehmensentscheidung, welche die Prozesse bei dem Papierhygiene-Konzern auf lange Zeit verändern wird.

Anzeige

Im Frühjahr 2018 sitzen drei Männer beim Mittagessen und schmunzeln, als sie resümieren, wie aus ihnen ein Team geworden ist. Es sind Ivan Brnadic, Ralf Krumbiegel und Frank Bühl. Was die beiden Optima-Softwareingenieure und den Prozessentwickler bei Violeta verbindet? Eine lange Partnerschaft, von der beide Seiten lernen, und ein Großprojekt, das keiner von ihnen erwartet hätte.

Mit Opal sehen die Bediener alle wichtigen Informationen auf einen Blick. (Bild: Optima)

Mit Opal sehen die Bediener alle wichtigen Informationen auf einen Blick. (Bild: Optima)

„Das Spannende an diesem Projekt ist, dass völlig unerwartet aus einem Besuch bei Optima Nonwovens, bei dem wir Ivan Brnadic von Violeta kurz die Software vorgestellt hatten, eine riesige Erfolgsgeschichte wurde“, schildert Krumbiegel, Softwareingenieur bei Optima Life Science, den unerwarteten Verlauf des Projekts. Aus einer kurzen Vorstellung von Opal wurde eine zweistündige Diskussion und daraus die Initialzündung für ein Großprojekt, das noch lange nicht abgeschlossen ist. Ralf Krumbiegel und Frank Bühl erstellten für den Termin eine digitale Simulation, in der Ivan Brnadic die Maschinen seiner Linie wiedererkannte. Eine Vorgehensweise, die sich auch bei anderen Projekten bewährt hat, so Krumbiegel. Brnadic ist bei Violeta für die Prozessentwicklung zuständig. Das Unternehmen produziert an mehreren Standorten in Kroatien, Bosnien-Herzegowina und Slowenien Papierhygiene-Produkte.

„Opal ist für mich der Inbegriff von Industrie 4.0″

Auf dem Heimweg nach Bosnien stand für Brnadic fest: „Das ist genau das, was wir suchen.“ Begeistert von der Idee, die gesamte Produktion mit Opal zu vernetzen und mittels Kennzahlen, wie der OEE (Overall Equipment Effectiveness, deutsch Gesamtanlageneffektivität) beispielsweise, Schwachstellen erkennen und optimieren zu können, blieb Brnadic in Kontakt mit den Softwareexperten von Optima.

Hellhörig wurde er, da Violeta schon länger auf der Suche nach Kennzahlen war, mit denen sich die Produktionseffizienz überwachen lässt. Violeta erfasste die Produktionsdaten an ihren Linien bislang manuell. Arbeitsaufträge, die in Microsoft Navision generiert und ausgedruckt wurden, ergänzten die Bediener mit Produktionsdaten der Linien. Die Dokumente gingen zurück an die Verwaltung, die wiederum die Daten, wie die Anzahl der hergestellten Produkte, Ausschuss und Stillstandszeiten, in Navision manuell erfasste. Ein zeitaufwendiger Prozess, den es zu optimieren galt. Mit den jetzt automatisch erfassten Daten werden in Opal Kennzahlen wie OEE, MTBF (Meantime between Failure), MTTR (Meantime to repair), Durchsatz und viele weitere, mit den entsprechenden Reports generiert.

Welches ERP-System zum Einsatz kommt, spielt für den Einsatz von Opal keine Rolle, erklärt Jürgen Soldner, Produktmanager Opal bei Optima Life Science. Die Softwarelösung lasse sich mit jeder Unternehmenssoftware vernetzen. „Opal ist viel mehr als eine Anzeige von Leistungsdaten, sondern ein Linienmanagement-System“, erklärt Soldner. Neben der vertikalen Integration von Softwareebenen mache es aus mehreren Produktionslinien systemtechnisch eine einzige, so Frank Bühl. „Das ist für mich derzeit der Inbegriff von Industrie 4.0″, ist Bühl überzeugt.

Nach einem weiteren Einblick in die Funktionsweise von Opal bei einem Optima-Kunden in den USA war Brnadic schließlich überzeugt. Dort ist Opal bereits seit 2014 im Einsatz. Auf Basis dieser Informationen traf Brnadic die Entscheidung für einen Testlauf bei Violeta. Kennzahlen, die bei dem Kunden in der USA erfasst werden, flossen in das Opal-Konzept für Violeta ein.

Für Maschinen aller Hersteller geeignet

Das Ergebnis heute: drei mit Opal optimierte Produktionslinien – eine in Zagreb, die Küchen- und Toilettenpapierrollen produziert, zwei in Grude. Auf den beiden Linien in Grude werden neben Küchen- und Toilettenpapierrollen auch Damenbinden hergestellt. Neben Optima-Verpackungsmaschinen kommen Produktions- und Verpackungsmaschinen verschiedener Hersteller zum Einsatz, teils vom Rohmaterial bis hin zur Palettierung. Eine der Stärken von der Lösung: Es erfasst die Produktionsdaten, beispielsweise Fehlermeldungen und Outputs aller Maschinen – und es macht keinen Unterschied, woher sie stammen. „In der Linie in Zagreb kommen beispielsweise elf Maschinen verschiedener Hersteller zum Einsatz“, bestätigt Optima-Softwareingenieur Krumbiegel.

Aus der Perspektive von oben wird deutlich, wie komplex der Prozess ist, den Violeta mit Opal überwacht. (Bild: Optima)

Aus der Perspektive von oben wird deutlich, wie komplex der Prozess ist, den Violeta mit Opal überwacht. (Bild: Optima)

„Ein weiterer Vorteil von Opal ist, dass auch ältere Maschinen inte­griert werden können, die teilweise manuell betrieben werden“, ergänzt Bühl. Unterstützt von Marijana Jukic als der Hauptanwenderin von Opal und Ante Brkic als Ansprechpartner aus der IT leistete Brnadic Pionierarbeit bei Violeta und überzeugte das Management von der Effektivität des Systems. Wie das gelang? Eine immense Steigerung des OEE-Wertes an den Linien hat das Management von Violeta überzeugt, berichtet Brnadic. Allein die Anzeige von Kennzahlen auf einem Hallenmonitor steigerte die Effizienz bereits um sieben Prozent. „Die Bediener sehen ihre Zahlen und das motiviert sie“, kommentiert Brnadic.

Weniger Stillstand, mehr Durchsatz

Neben der Motivation habe sich auch die Bedienerführung und die Transparenz durch das Erfassen der KPIs (Key Performance Indicators) verbessert. „Schwachstellen lassen sich so leicht erkennen und Fehler im Nachhinein nachvollziehen“, erklärt Frank Bühl. „Dies wiederum senkt die Reaktionszeiten erheblich. Die Live-Informationen sind für Ivan Brnadic entscheidend.“ Opal erhöht zudem die Sicherheit, da die Bediener aktuelle Informationen über einen Web-Screen in der Nähe der Maschine erhalten. Kommentare über Schichtstart und -ende werden dort ebenso visualisiert wie Fehler, Warnungen und Alarme. Die Bediener sind somit online umfassend über alle relevanten Liniendaten informiert. Fehler treten seltener auf, der Durchsatz nimmt zu, Stillstandszeiten werden minimiert.

Doch wie stark hat sich der OEE-Wert erhöht? Bei einer Linie um ganze 30 Prozent, berichtet Brnadic. „Da die beiden anderen Linien noch nicht lange mit Opal laufen, liegt die Verbesserung hier bei rund sieben Prozent. Nun haben wir Live-Informationen der aktuellen Schicht und die Produktionsdaten des gesamten Monats jederzeit parat. Wir sehen online, wie sich unsere Produktionsleistung verändert. So können wir uns auf die Linien konzentrieren, die Probleme verursachen und sofort analysieren, zu welcher Zeit und bei welchem Bediener das Problem aufgetreten ist, wie die Maschinenleistung zu diesem Zeitpunkt war und welche Informationen der Bediener zu der Störung in Opal vermerkt hat.“ Damit kann das Unternehmen wesentlich schneller auf Leistungsschwankungen reagieren. Auch die Auswirkungen von Maßnahmen seien in Opal innerhalb kürzester Zeit erkennbar.

Opal ermöglicht eine vertikale und eine horizontale Integration, also die Verbindung von Softwareebenen und einzelnen Produktionslinien. (Bild: Optima)

Opal ermöglicht eine vertikale und eine horizontale Integration, also die Verbindung von Softwareebenen und einzelnen Produktionslinien. (Bild: Optima)

Für Violeta bedeutet das eine immense Zeitersparnis: „Produktionsdaten mussten früher in Excel analysiert und in Navision importiert werden“, erzählt Brnadic. Allein die Vorbereitung von Korrekturmaßnahmen habe oft vier Stunden gedauert. Mit Opal gibt es nur noch eine gemeinsame Informationsquelle: „Vor Opal hatten wir diverse Informationsquellen – ­E-Mails, handschriftliche Berichte, Daten direkt von den Maschinen. Irgendwann kamen wir an den Punkt, an dem es schwierig wurde, auf Basis dieser Informationen die richtigen Entscheidungen zu treffen“, berichtet Brnadic. Daher habe sich Violeta auf die Suche nach einer Softwarelösung begeben, die alle Informationen bündelt.

Neue Perspektive auf die Produktion

Neben der verbesserten OEE und einer immensen Zeitersparnis ist es auch die gesteigerte Motivation der Bediener, die Opal für Violeta so wichtig macht, erklärt Brnadic. Da sie ihre Leistungsdaten in Echtzeit sehen, reagieren sie schneller auf Störungen, führen Formatwechsel und Reinigungen schneller durch. „Jeden Tag die eigenen Ergebnisse sehen zu können, hat die Sichtweise unserer Beschäftigten auf die Produktion völlig verändert.“ Die Transparenz in der Produktion durch die Software erkennen nicht nur Bediener an, sondern auch die Lieferanten von Violeta. Opal gebe Violeta, so Brnadic, die Möglichkeit, den Einfluss schlechten Rohmaterials nachzuweisen – für Ansprüche gegenüber Lieferanten ein entscheidender Vorteil. Davon könne jeder Produzent profitieren. Die Ursachen für eine sinkende OEE seien jederzeit nachzuvollziehen und werden von allen Beteiligten anerkannt.

Violeta hat sich für Optima als Projektpartner entschieden, weil das Opal-Projekt bereits in der Entwicklungsphase war, so Brnadic. Überzeugt habe Violeta zudem, dass die Software für eine Vielzahl von Branchen und Maschinen geeignet ist.

„Die größte Herausforderung im Projekt war, zunächst eine gemeinsame Basis zu schaffen und die heterogene Systemlandschaft des Kunden in Opal abzubilden“, berichtet Krumbiegel. Die erste Probeinstallation im April 2017 habe lediglich eine Woche in Anspruch genommen. Live gegangen sei die Lösung bereits nach einem Tag, die Feinjustierung, das Auswählen der relevanten Kennzahlen gemeinsam mit dem Kunden habe die meiste Zeit in Anspruch genommen. Nach der erfolgreichen Testphase auf der ersten Produktionslinie in Grude haben die beiden Softwareingenieure im Frühjahr 2018 die beiden weiteren Linien in Zagreb und Grude in Opal integriert.

„Eine integrierte Software, von der andere Unternehmen träumen“

Mit Opal hat Violeta Großes vor: „Unser Plan ist, Opal auf allen zwanzig Produktionslinien zu installieren“, kündigt Brnadic an. In diesem Jahr sollen weitere drei Linien an das Linienmanagement-System angeschlossen werden, die restlichen folgen 2019. „Wenn wir die Drucksoftware für Paletten und Kartons noch in Opal einbinden können, haben wir ein starkes, integriertes Softwarepaket, von dem andere Unternehmen noch träumen.“ Zudem will sich Violeta die Softwarelösung auch in der Vertriebsabteilung zunutze machen. Das Prinzip lasse sich auch dort anwenden – und Probleme lassen sich durch die Just-in-time-Informationen schneller lösen. „Opal ist ein System, mit dem die immensen Datenmengen im Zeitalter der Digitalisierung bewältigt werden können“, ist Brnadic überzeugt.

In dem weiteren Ausbau der Linienmanagement-Software sieht er großes Potenzial. Das Ziel von Violeta steht fest: eine papierlose Smart Factory mit einer einzigen Software, die bisher separate Programme bündelt und das Unternehmen zum Vorreiter im Big-Data-Zeitalter macht.

Autor

Jan Deininger, Editor, Optima Packaging Group

Unternehmen

OPTIMA packaging group GmbH

Steinbeisweg 20
74523 Schwäbisch Hall
Deutschland

Zum Firmenprofil