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Verpackungsmaschinen

Verpackungstechnik für Backwaren und Snacks

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Alleine in den USA haben nach Schätzungen von Fare (Food Allergy Research and Education) bis zu 15 Millionen Amerikaner Nahrungsmittelallergien (circa fünf Prozent der Gesamtbevölkerung) – darunter 5,9 Millionen Kinder unter 18 Jahren, (knapp acht Prozent). Und auch in der EU zeichnet sich ein ähnliches Bild ab: nach einer Veröffentlichung der Europäischen Akademie für Allergie und klinische Immunologie (EEACI) erreicht diese Zahl hier rund 17 Millionen (rund drei Prozent der Gesamtbevölkerung).

Die Entwicklungen, die diese Statistiken widerspiegeln, prägen auch das Backwaren- und Snacksegment. Gluten, Laktose, Nüsse, Soja oder Molkereiprodukte, wie Milch und Molke, können für bestimmte Verbraucher schädlich sein. Wird ein Produkt als „frei von“-spezifischen Inhaltsstoffen gekennzeichnet, ist es für Marken von Bedeutung, zu 100 Prozent hinter diesen Aussagen zu stehen.

Aus Sicht der Hersteller bringt dies mehrere Herausforderungen mit sich, insbesondere angesichts der immer strenger werdenden regulatorischen Rahmenbedingungen. Hierzu zählen der FSMA (Food Safety Modernization Act) in den USA sowie die EU-Verordnungen zur Lebensmittelsicherheit, die einen rechtlichen Rahmen für mehr Lebensmittelsicherheit schaffen. Das Thema Hygiene steht im Bereich Nahrungsmittel aktuell mehr als je zuvor im Fokus – und die Hersteller tragen dabei immer mehr Verantwortung. Sie haben dafür zu sorgen, dass für ihre Produkte alle Sicherheitsmaßnahmen getroffen wurden, damit die Gesundheit und das Wohlergehen der Verbraucher bestmöglich geschützt werden.

Unzureichende Hygienemaßnahmen bergen Gefahren

Da Verbraucher im Ladenregal immer mehr Auswahl wünschen, nimmt die Vielfalt der Produkte, die auf Back- und Snackproduktionsanlagen hergestellt werden, ebenfalls zu. Dies bedeutet nicht unbedingt, dass auf Verpackungssystemen mit vertikalen Schlauchbeutelmaschinen völlig unterschiedliche Produkte gefahren werden – dies wäre allein aufgrund der Setup-Anforderungen nicht rentabel. Vielmehr können selbst kleinste Änderungen an der Rezeptur eines Muffins oder Kekses ungewollte Folgen nach sich ziehen: Durch kleinste Verunreinigungen mit Allergenen kann es durch unzureichende Hygienemaßnahmen schnell zu einer Kreuzkontamination kommen.

Beispielsweise könnte ein glutenfreies Produkt direkt nach einem nicht glutenfreien Produkt produziert werden. Das erfordert allerdings, dass die gesamte Verpackungsanlage gründlich gereinigt wird, damit das „frei von“-Produkt sicher für den Einzelhandel ist. Wird dies nicht gewährleistet, kann es weitreichende Konsequenzen für Verbraucher und Marke haben.

Dabei besteht einerseits die Gefahr, dass ein Verbraucher unwissentlich ein Allergen konsumiert und dadurch im Körper Reaktionen hervorgerufen werden, die, je nach Ausprägung der Unverträglichkeit, auch lebensbedrohlich sein können. Unter Umständen können derartige Fälle zu rechtlichen Konsequenzen für den Hersteller führen. Darüber hinaus kann andererseits auch der Ruf einer Marke infolge von Produktrückrufen Schaden nehmen. Produktrückrufe sind kostspielig und können in finanzieller Hinsicht nur die Spitze des Eisbergs darstellen. In den sozialen Medien können sich negative Erfahrungen, die Verbraucher mit einem Produkt machen, in Windeseile verbreiten. Dies kann wiederum dazu führen, dass Konsumenten das Vertrauen in eine Marke verlieren, was sich langfristig auf den Umsatz auswirken kann.

Hygienisch konzipierte Maschinen tragen zur Risikominimierung bei

Hygienisch designte Maschinen beziehungsweise Verpackungs­systeme lassen sich effektiv reinigen, um sicherzustellen, dass keine Allergene und Bakterien in den Produktionsprozess gelangen – insbesondere bei Produktwechseln. Jede Anlage in der Nahrungsmittelproduktion muss daher die Anforderungen der produktspezifischen Hygienestufe erfüllen, um den entsprechenden Reinigungsverfahren standzuhalten. Dieses Kriterium sollten Betreiber beim Kauf einer neuen Anlage von Anfang an in den Entscheidungsprozess mit einbeziehen.

Angesichts der bereits beschriebenen erhöhten Nachfrage der Verbraucher nach einer größeren Auswahl im Ladenregal, wird in der Produktion häufiger zwischen verschiedenen Produkten gewechselt, was zu kleineren Chargen führt. Daher müssen Hersteller in der Lage sein, Anlagen häufiger, aber mindestens ebenso schnell und effizient zu reinigen, um die mit Produktwechseln verbundenen Ausfallzeiten zu minimieren.

Für eine schnelle Reinigung und die damit verbundene höhere Anlagenverfügbarkeit sollte die Maschine leicht zugänglich sein. Außerdem sollten sich Maschinenteile werkzeuglos entfernen, einfach reinigen und schnell wieder einsetzen lassen. Bei der Entwicklung einer Maschine muss also eine ganze Reihe an Faktoren bis ins kleinste Detail berücksichtigt werden. Dazu zählen unter anderem Überlegungen, wie unterschiedliche Materialien auf verschiedene Reinigungsmethoden reagieren, wobei zunehmend Edelstahl statt lackiertem Stahl eingesetzt wird. Darüber hinaus tragen abgerundete und abgeschrägte Oberflächen dazu bei, dass sich Nahrungsmittelrückstände nicht auf ebenen Oberflächen oder in Ecken und Ritzen ansammeln können. So ist es möglich, einer gesundheitsschädlichen Bakterienbildung vorzubeugen.

Die Wahl der korrekten Reinigungsmethode

Backwaren- und Snack-Hersteller reinigen Produktionsanlagen in der Regel entweder mit einem trockenen oder einem feuchten Tuch. Verpackungssysteme mit abgerundeten Oberflächen, einer reduzierten Anzahl an Ecken und Ritzen sowie einem offenen Arbeitsbereich sind ideal für das Verpacken von Produkten, die einfach von den Oberflächen abgewischt werden können. Produktrückstände wie von Nüssen, Trockenfrüchten und Pulver kann das Personal schnell und mühelos abwischen, um eine optimale Hygienestufe zu erreichen.


Produkt-Tracking, aber richtig

Ein weiterer Trend in der Backwaren- und Snackindustrie ist der Einsatz von speziellen Tracking-Technologien, die prüfen, ob das richtige Etikett auf die richtige Produktcharge aufgetragen wurde. Dabei kommen in der Praxis verstärkt Barcode-Scanner zum Einsatz. Anhand des auf der Folie verwendeten UPC-Codes überwacht der Scanner, ob die richtig Verpackungsfolie mit dem entsprechenden Produkt verwendet wird und gibt dazu Feedback. Das soll verhindern, dass ein allergenhaltiges Produkt versehentlich in eine als allergenfrei gekennzeichnete Verpackung gelangt. Der Schutz von Marke und Verbrauchern hat für Hersteller auf der ganzen Welt oberste Priorität, und die beschriebene Technologie ist ein Paradebeispiel für Maßnahmen, die dies im Backwaren- und Snacksektor ermöglichen.


Gute Beratung als Schlüssel zum Erfolg

Unabhängig vom gewählten Verpackungsprozess sollten Backwaren- und Snackhersteller von Anfang an mit einem kompetenten Lieferanten zusammenzuarbeiten. Dabei ist ausschlaggebend, dass dieser die bestmögliche Beratung auf Basis individueller Bedürfnisse und Anforderungen anbietet. Hier gilt es, unter anderem zu analysieren, wodurch potenzielle Anlagenstillstände verursacht werden könnten und was dies in Bezug auf Produktionsausfälle bedeutet. Dabei sollte grundsätzlich die Stillstandszeit einer Maschine ab dem Zeitpunkt, an dem das System stoppt, bis zum Zeitpunkt, ab dem wieder brauchbare Produkte produziert werden, berechnet werden. Alles dazwischen ist entweder unproduktive Zeit oder Verlust. Allerdings wird dieser Zusammenhang in der Praxis oft vernachlässigt. Bei der Gestaltung von effektiven und effizienten hygienischen Prozessen ist es also notwendig, in alle Richtungen zu denken.

Kleinste Verunreinigungen durch Allergene beim Rezepturwechsel können kritische Folgen haben. (Bild: Bosch Packaging)
Über den Autor
Autorenbild
Jason D’Arcy, Produktmanager bei Bosch Packaging Technology

Über die Firma
Robert Bosch Packaging Technology GmbH
Waiblingen
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