Leif Frilund, Walki, über Nachhaltigkeit und Innovation

Walki ist ein Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit, sagt Leif Frilund. „Schon heute bestehen unsere Produkte zu 80 Prozent aus erneuerbaren oder recycelten Rohmaterialien. Für manche Anwendungen, wie für den Tiefkühl-Sektor, liegt der Anteil sogar bereits bei 95 Prozent. Unser Ziel ist es, diesen für alle Qualitäten bis zum Jahr 2030 auf 100 Prozent zu steigern.“ Auf der Roadmap zur Umsetzung dieser Vision hat das Unternehmen Meilensteine und Etappenziele markiert: „Als einen wichtigen Schritt haben wir biobasierte Beschichtungen unter dem Produktnamen Walki-Wood eingeführt. Statt erdölbasierter Polymere verwenden diese Qualitäten pflanzliche Alternativen wie beispielsweise Tallöl, das als natürliches Nebenprodukt bei der Zellstoffgewinnung anfällt“, erläutert Leif Frilund. 

Mit zertifizierten zirkulären Polymeren für eine „Zero-Waste-Zukunft“

Langfristiges Ziel von Walki ist es, neben Polymeren aus pflanzlichen Quellen auch zertifizierte zirkuläre Polymere zu verwenden, also solche, die durch chemisches Recycling von gemischtem Plastikabfall gewonnen werden. „Wir wollen so den Kreislauf schließen und dazu beitragen, dass genutztes Plastik sinnvoll wiederverwendet wird anstatt als Abfall am Ende der Wertschöpfungskette zu verbleiben.“ Das Konzept steht derzeit bereits kurz vor der Marktreife und wird voraussichtlich ab 2020 im industriellen Stil verfügbar sein. Leif Frilund betont: „Nachhaltigkeit und Innovation gehen bei Walki Hand in Hand. Wir arbeiten hart daran, unseren Kunden im Interesse unserer Umwelt und unserer Gesellschaft nachhaltige Entscheidungen zu ermöglichen. Deshalb besitzen sämtliche unserer Beschichtungen aus erneuerbaren wie recycelten Quellen dieselben Eigenschaften im Hinblick auf Qualität, Verarbeitbarkeit, Barriere-Werte sowie Zulassungen wie herkömmliche. Sie lassen sich so für alle Anwendungen im Consumer Packaging oder auch Foodservice einsetzen, ohne dass die Verarbeitungslinien angepasst werden müssten.“

Akquisition als weiteren Schritt in Richtung Nachhaltigkeit

Nicht nur in der Forschung und Entwicklung, auch auf Angebotsebene treibt Walki das Thema Nachhaltigkeit voran: Gerade hat das Unternehmen Plastiroll übernommen, einen der führenden europäischen Hersteller von biologisch abbaubaren Beuteln und Folien mit mehr als zwanzig Jahren Erfahrung in der Entwicklung und Produktion kompostierbarer Folien. Diese Produkte werden unter den bekannten Marken Bioska und Hauska vertrieben. Die finnische Firma erwirtschaftet einen Umsatz von 31 Millionen Euro mit 90 Mitarbeitern und verfügt über Kapazitäten zur Extrusionsbeschichtung, zum Folienblasen und Drucken an zwei Produktionsstätten in Ylöjärvi bei Tampere, Finnland. Leif Frilund erklärt: „Mit dieser Transaktion werden wir unser Angebot an nachhaltigen Verpackungsmaterialien, einschließlich kompostierbarer Beutel und Folien sowie recycelbarer, dispersionsbeschichteter Verpackungen auf Faserbasis, deutlich erweitern.“ Das Angebot von Walki an nachhaltigen Verpackungsinnovationen ist bereits umfangreich und bietet für viele Anwendungsgebiete des Consumer Packaging Lösungen.

Nachhaltig und vielseitig einsetzbar

Die Kartonqualitäten der Range Walki-Pack beispielsweise können dank individueller Beschichtungen als sichere Primärverpackung ohne weitere Hülle für eine Vielzahl von Anwendungen verwendet werden. Dies reduziert die Verpackungsmenge zugunsten von Umwelt und Wirtschaftlichkeit. „Mit Karton als erneuerbarem und rezyklierbarem Basismaterial besitzt Walki-Pack bereits einen hohen Nachhaltigkeitswert. Ihn wählen wir in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden aus einer breiten Palette an Kartonqualitäten“, schildert Leif Frilund. „Dabei berücksichtigen wir neben Lebensmittelsicherheit auch Festigkeit und Verarbeitbarkeit, das Erscheinungsbild wie Weiße, Glätte und Bedruckbarkeit sowie Wirtschaftlichkeit und Verfügbarkeit. Individuell an das Produkt angepasste Barrierebeschichtungen, beispielsweise aus erneuerbaren oder recycelten Materialien, schützen dann vor Wasser, Wasserdampf, Fett oder Aromendiffusion.“ So lässt sich Walki-Pack für nahezu jedes Produkt einsetzen, von Tiefkühlkost, frischen Lebensmitteln, Trockenwaren wie Cerealien, Salz oder Tierfutter bis hin zu Haushalts-, Hygiene- und Pharmaartikeln. Dank ihrer Vielseitigkeit lassen sich die Walki-Pack-Qualitäten zudem im Foodservice für Getränke- oder Suppenbecher verwenden als auch für Einwegteller und -schalen. Für heiße und kalte Getränke bietet Walki speziell die Range Walki-Cup mit einseitig oder zweiseitig beschichteten Kartonagen.

Tear Strip für sauberes und sicheres Öffnen und Wiederverschließen 

Eine besonders innovative Konstruktion von Walki ist ein kombiniertes Faltschachtel-Konzept aus einem speziellen in den Karton Walki-Pack eingebetteten Aufreißstreifen, dem Walki-Tear-Strip, und einem intelligenten Faltmechanismus zum Wiederverschließen. Ursprünglich zur Verpackung von Fischstäbchen entwickelt, lässt sie sich dank individuell an das Produkt angepasster Barrierebeschichtungen ebenfalls für vielfältige Produkte einsetzen. „Der Walki-Tear-Strip ist einzigartig, denn er wird nicht wie andere Aufreißstreifen durch Perforierung aus der Kartonqualität ausgestanzt, sondern in diese eingebettet“, erläutert Leif Frilund das Prinzip. „Dies ist allerdings nicht trivial. Er muss stabil genug sein, um die Verpackung zuverlässig zu öffnen und gleichzeitig dünn genug, um die Produktion nicht zu beeinträchtigen. Der Aufriss erfolgt so akkurat und sauber, dass sich keine Kartonfasern ablösen und in das Produkt gelangen. Da Walki-Tear-Strip ohne Perforierung auskommt, bleibt die Barriereoberfläche vollständig intakt, was die Sicherheit gewährleistet. Auch die Optik von Aufdruck und Veredelung wird nicht unterbrochen.“ 

Intelligenter Mechanismus – leicht verständlich für den Konsumenten

Beim Öffnen mit dem Tear Strip entstehen zwei Packungsteile, die sich durch seitliches Einfalten und Ineinanderstecken einfach wiederverschließen lassen. „Der Mechanismus ist leicht verständlich. Es hat sich gezeigt, dass Verbraucher die leichte Nutung an den Seiten der Verpackung sofort als Einfaltstelle identifizieren, mit deren Betätigung sich die beiden Verpackungsteile ineinanderstecken lassen“, so Leif Frilund. „Dies spart Ressourcen, denn die Verbraucher füllen das Produkt nicht mehr um, beispielsweise in Plasikbeutel, damit alles ordentlich verpackt ist, sondern sie können es einfach in der verschlossenen Verpackung belassen.“

Fachpack: Halle 7A, Stand 436