Primärverpackung

Entwicklung von kundenspezifischen Primärverpackungen

Sprühflasche mit einem Pflegemittel für Pferde, das die Form eines Pferdehufs erhielt, der nach oben in das Bein übergeht.
(Bild: Bark Innovations)

Bark Innovations aus Eerbeek, in der Nähe von Arnhem, ist ein Entwickler von kundenspezifischen Primärverpackungen und gehört zur niederländischen Bark Packaging Group. Der Verpackungsentwickler beschränkt sich – im Unterschied zu den vielen anderen Firmen der Branche – nicht auf das Branding und Design der Verpackungen, sondern er befolgt die sogenannte 5-P-Formel: Protect, Preserve, Present, Producible und Practical. 

In den verschiedenen Stadien des Lebenszyklus einer Verpackung verändern sich ihre Funktionen: Generell muss die Verpackung das Produkt schützen, also seine Haltbarkeit sicherstellen, und eine logistische Funktion (Distribution) erfüllen. In der Abfüllanlage muss die Verpackung möglichst effizient sein. Am Point of Sale muss sie den Verbraucher informieren, die Herstellermarke repräsentieren und sich in den Verkaufsregalen möglichst durch ihre Ausstrahlung abheben. Der Verbraucher wünscht sich eine möglichst praktische Verpackung – und nicht zuletzt soll sie auch noch nachhaltig sein. 

„Wenn wir also eine Verpackung konzipieren, dann muss sie alle diese Funktionen erfüllen”, erläutert Jorn Veldhuis, Senior Industrial Designer und Verpackungsexperte bei Bark Innovations. „Viele Entwurfsbüros und Designagenturen richten sich jedoch ausschließlich auf das Branding und die Ausstrahlung aus”, fährt er fort. „Wir dagegen haben den gesamten Lebenszyklus der Verpackung im Blick. Das ist ein wesentlicher Unterschied: Eine Verpackung ist nämlich kein isoliertes Objekt, sondern sie ist eingebettet in einen umfangreichen Gesamtprozess.”  

Assoziation zwischen Design und Inhalt einer Verpackung

Für Jorn Veldhuis besteht die Herausforderung bei der Verpackungsentwicklung darin, für die Produkte der Kunden einen Mehrwert zu schaffen. „Das tun wir”, so Jorn Veldhuis, „indem wir den Verpackungsentwurf und den späteren praktischen Gebrauch der Verpackung gleichermaßen berücksichtigen.” Beim Entwurf wird immer nach Möglichkeiten gesucht, um die Gesamtkosten (TCO) zu senken. Das bedeutet, dass unter anderem auf Reproduzierbarkeit, Effizienz beim Hersteller und Abfüller, logistische Vorteile und Gewichtseinsparung geachtet wird. „Der Anschaffungspreis für eine Verpackung sollte nicht der allein bestimmende Gesichtspunkt sein”, gibt Berny Plas, Geschäftsführer des Verpackungsentwicklers, zu bedenken. „Viel wichtiger ist es, die Kostenstruktur in der gesamten Lieferkette zu untersuchen. Denn genau dort lässt sich meistens viel gewinnen.”

Darüber hinaus stellt sich beim Verpackungsentwurf die Herausforderung, nicht nur Ausstrahlung und Branding, sondern auch einen hohen Benutzerkomfort zu gewährleisten. Ein gutes Beispiel hierfür ist die mehrfach preisgekrönte Verpackung mit dem patentierten Bark-Dosiersystem. Ein paar einfache Bewegungen der Flasche reichen aus, um die gewünschte Flüssigkeitsmenge in den Flaschenhals zu dosieren. Das Dosiersystem besteht nicht aus verschiedenen Teilen, die auf der Flasche montiert werden müssen, sondern ist in die Flasche integriert. Eine Überdosierung oder ein Übergießen ist nicht möglich. Und natürlich beruht dieses Dosiersystem nicht auf der alten Siphon-Technik, die viele Nachteile hat.

Aus Anwendersicht ist die Verpackung einsatzbereit. Subjektive Einflüsse, wie die richtige Ausrichtung der Verpackung und das altmodische Zusammendrücken des Behälters, sind nicht erforderlich. Das Dosiersystem erfordert also keine Manipulation durch den Anwender. Eine Überdosierung oder ein Übergießen ist nicht möglich.

Die Verpackung beziehungsweise ihr Design auch visuell mit der Anwendung zu verbinden, ist ein besonderer „Kick“ in der Entwicklung, wie etwa bei einer Sprühflasche mit einem Pflegemittel für Pferde: Die Flasche erhielt die Form eines Pferdehufs, der nach oben in das Bein übergeht.

Flasche mit einem Adblue-Dispenser, der das Überfüllen des Adblue-Tanks verhindert.
(Bild: Bark Innovations)

Anforderungen in die Verpackungsentwicklung integrieren

„Die Unternehmen, die Verpackungsentwicklungen in Auftrag geben, werden sich zunehmend bewusst, dass man dabei den gesamten Lebenszyklus der Verpackung berücksichtigen muss”, erklärt Berny Plas weiter. „Und zwar ganz gleich, ob es dabei um die Verminderung des CO2-Fußabdruckes der Verpackung oder die Optimierung der einzelnen Prozesse in der Herstellungs- und Verwendungskette geht.” Das erfordert die Abstimmung aller Unternehmen, die an der Herstellung dieses Endprodukts beteiligt sind. Jeder Schritt, von der Produktion bis zur Entsorgung, wird beschrieben und analysiert. „Wenn dieser Prozess sorgfältig durchlaufen wird, entstehen Produkte, die während ihres gesamten Lebenszyklus optimal ihren Zweck erfüllen”, fährt Berny Plas fort. 

Der Dispenser bestand ursprünglich aus insgesamt 14 Metall- und Kunststoffteilen, jetzt – nach der Überarbeitung durch Bark Innovations – sind es nur noch vier.
(Bild: Bark Innovations)

Ein Schwerpunkt: die Entwicklung von funktionalen Lösungen

Neben dem Verpackungsdesign ist die Entwicklung funktionaler Verpackungen ein Schwerpunkt des Unternehmens. Dabei spielt die Ausstrahlung der Verpackung in der Regel eine weniger wichtige Rolle als die Funktion. Ein Beispiel hierfür ist eine Flasche mit einem Adblue-Dispenser. Der Aufschraub-Dispenser bestand ursprünglich aus 14 Metall- und Kunststoffteilen. „Wir konnten ihn auf vier Bauteile und sein Gewicht um 30 Prozent vermindern – und das bei besserer Funktionalität”, berichtet Berny Plas. „Und natürlich ist der neue Dispenser auch wesentlich kostengünstiger”, fährt Berny Plas fort. 

Bei den Entwürfen für den neuen Dispenser galt es, wichtige Rahmenbedingungen einzuhalten, nämlich dass sich der Dispenser nur am richtigen Anschluss – dem Adblue-Einfüllstutzen – verwenden lässt, um einen Irrtum des Anwenders auszuschließen. Und wenn der Adblue-Tank gefüllt ist, muss sich der Dispenser automatisch schließen, damit nichts überläuft und verschüttet wird. So werden die Kriterien der ISO-Norm erfüllt. Zudem erhielt der neue Dispenser ein ähnliches Format wie der frühere, sodass an der Abfülllinie für Adblue nur minimale Veränderungen vorgenommen werden mussten. Das Verbraucherpanel und die Mitarbeiter von Kemetyl verstanden auch sofort, wie der neue Dispenser angeschlossen und bedient werden muss. Alle Beteiligten waren hochzufrieden. Inzwischen läuft die Herstellung der Dispenser auf Hochtouren; gefertigt werden sie von einem Unternehmen aus dem Netzwerk von Bark Innovations. Obendrein erhielt der Dispenser 2018 den NL Packaging Award als beste Innovation.

Ein weiteres Beispiel für eine funktionale Verpackung ist ein Flaschenverschluss aus Kunststoff für ein Premium-Motoröl (Ravenol). Dieser Verschluss wird im Zwei-Komponenten-Spritzgießverfahren hergestellt und soll Produktfälschungen beziehungsweise Produktpiraterie verhindern. Er könnte nämlich nur schwierig, das heißt mit unangenehm hohen Kosten, nachgemacht werden. 

Cite Wir können die Kosten für jede Entwurfsphase vorab zuverlässig kalkulieren – und halten so das finanzielle Risiko für den Auftraggeber gering.

Berny Plas, Geschäftsführer Bark Innovations

Verpackungsinnovationen zu akzeptablen Kosten realisieren

Die oft bemühte Aussage „Verpackungsinnovationen und Verpackungsentwicklungen sind ausgesprochen kostspielig und deswegen multinationalen Konzernen vorbehalten“, ist für Bark Innovations nur die halbe Wahrheit. „Natürlich sind es oft große Multinationals, die solche Initiativen umsetzen”, sagt Berny Plas. „Aber trotzdem haben wir es uns zum Ziel gesetzt, die Verpackungsentwicklung auch für kleinere Unternehmen zugänglich zu machen. Wir können nämlich die Kosten für jede Entwurfsphase vorab zuverlässig kalkulieren – und halten so das finanzielle Risiko für den Auftraggeber gering.” Der Hintergrund für die zuverlässige Kostenkalkulation ist zum einen die Erfahrung. Bark Innovations hat den gesamten Projektverlauf von der Idee bis zur tatsächlichen Produktion von vielen Verpackungen selbst ausgeführt und umgesetzt. Zum anderen ist der Verpackungsentwickler ein Unternehmen der niederländischen Bark Packaging Group. Und dazu gehören zwei Hersteller von Kunststoffverpackungen: Bark Verpakkingen und Dutch Pack.  

So kann Bark Innovations schon sehr früh eine grobe, aber realistische Schätzung des Herstellungspreises der gewünschten Primärverpackung vornehmen. „Im klassischen Entwurfsprozess können die Kosten dagegen kaum kontrolliert und vorab eingeschätzt werden”, erklärt der Designer Jorn Veldhuis. „Da werden der Entwurf, das Engineering, die Prototypentwicklung, der Werkzeugbau, die Pilotproduktion und die tatsächliche Herstellung oft von verschiedenen Unternehmen ausgeführt.” Und in den meisten Fällen berät sich das Unternehmen, das eine neue Verpackung plant, zunächst nur mit Designern und Formenbauern. Ein geeigneter Verpackungshersteller wird oft zuletzt gesucht. Und erst danach zeigt sich, ob der Verpackungshersteller und der Auftraggeber gut zusammenarbeiten können. 

„Bei diesen einzelnen Schritten kann viel schiefgehen, was viel Zeit und Geld kosten kann”, weiß Berny Plas aus den Erfahrungen seiner Kunden zu berichten und empfiehlt eine sichere Alternative: „Mit uns werden selbst Verpackungsinnovationen zu akzeptablen und transparenten Kosten umsetzbar. So wie wir das machen, können sich das nicht nur große Multis, sondern auch mittelgroße Unternehmen leisten.”

Fachpack: Halle 6, Stand 263

Über den Autor
Autorenbild
Erik Bos

Vertriebsleiter, Bark Innovations

Über die Firma
Bark Innovations B.V.
EC Eerbeek
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