(Bild: VDW/Intrex)
Das traditionsreiche Unternehmen VDW aus München stellt zahnmedizinische Instrumente her, speziell zur Wurzelkanalbehandlung, und zwar seit 1869. Die Instrumente werden heute in mehr als 80 Länder geliefert. Die Herstellung, das Etikettieren und Verpacken der Artikel muss dabei auch Richtlinien-konform erfolgen, beispielsweise nach denen der FDA und der EU. Das macht die Prozesse an sich schon verhältnismäßig komplex. Die Artikel müssen mit auftragsspezifischen Etiketten (Produktkennzeichnungen) versehen werden. Die bestehende Maschinentechnik verursachte allerdings einen relativ hohen zeitlichen Aufwand bei der Umrüstung der Etikettiermaschinen auf die auftragsspezifischen Etiketten, und das mehrmals am Tag. Für besonders kleine Chargen, weniger als 200 Stück, war diese Umrüstung viel zu aufwendig. Bei diesen Kleinchargen handelt es sich zum Beispiel um Etiketten in einer bestimmten Sprache oder um länderspezifische Vorgaben zur Produktkennzeichnung; sie wurden daher händisch etikettiert. Aus diesen Gründen suchte der Instrumentenhersteller nach Möglichkeiten, die beiden Prozesse Verpacken und Etikettieren zu trennen. Durch eine Empfehlung kam VDW mit Intrex Deutschland ins Gespräch. Innerhalb von zwölf Monaten wurde gemeinsam ein maßgeschneidertes Lösungskonzept entwickelt und bis zum jetzigen Zeitpunkt weitgehend realisiert.
Konzept und Umsetzung
Künftig werden die Artikel nach dem Blistern zunächst nicht mehr etikettiert, sondern die Blanko-Deckfolien der Blister werden inline mit Datamatrix-Codes bedruckt, die alle produkt- und fertigungsbezogenen Daten enthalten. Die Artikel sind damit verpackt und für interne Zwecke gekennzeichnet. Danach werden die Blister in Kartonmagazinen (Tubes oder auch Boxen genannt) zwischengelagert bis ein Auftrag kommt; erst dann werden sie etikettiert.
Dazu wird der von Intrex neu entwickelte Etikettierer LSC-100 eingesetzt. Er kann derzeit vier unterschiedliche Blisterformate verarbeiten und auftragsbezogen etikettieren. Die modulare Bauweise ermöglicht eine Erweiterung auf zusätzliche Formate und Produkte. Der Etikettierer entspricht in Konstruktion und Ausführung der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, EU-GMP, GAMP 5, und er erfüllt auch die FDA-Anforderungen, beispielsweise nach 21 CFR Part 11.
Mit der auf einem Industrie-PC installierten Bildverarbeitungs- und Kameraverwaltungssoftware Kupvision von Krempien + Petersen Qualitäts-Kontrollsysteme werden alle Funktionen der neuen Etikettieranlage gesteuert und überwacht. Die Software speichert Informationen wie Benutzeranmeldungen, Auftrags- und Formatwechsel usw. in einem Audit Trail. Zu jedem Eintrag werden Datum, Uhrzeit, Benutzer, Funktionsdaten und Parameter gesichert. Der Audit Trail und die Statistikdaten können jederzeit abgerufen und auch separat auf einem Datenträger gespeichert werden.
Die Abwicklung von Aufträgen
Für die Abwicklung eines Auftrages erhält der Bediener eine Packliste in Papierform. Durch das Einscannen des Strichcodes auf dem Auftragsblatt werden die produkt- und auftragsbezogenen Informationen aus dem ERP-System des Instrumentenherstellers vom LSC-100-Etikettierer ausgelesen und übersichtlich dargestellt. Der Bediener holt die zu bearbeitenden Produkte aus den Kartonmagazinen im Lager. Auf den Magazinen sind Datamatrix-Codes angebracht, die den Inhalt wiedergeben. Danach meldet sich der Mitarbeiter am Touchscreen des Bedienpanels an, betätigt auf der Kupvision-Oberfläche die Schaltfläche „Neuen Auftrag starten“ und scannt den Barcode auf der Packliste mit einem Handscanner ein.
Bei korrekten Auftragsdaten wird der Bediener mit einer Meldung zum Bestücken des sogenannten Karussells aufgefordert, das mit insgesamt zehn Magazinen ausgestattet ist. Der Bediener stellt die jeweiligen Kartonmagazine in die Magazine dieses Karussells, und danach arbeitet die Kupvision-Software (vor dem Start) noch eine Reihe von Prüfvorgängen ab:
• Vergleich der Datamatrix-Codes auf den eingelegten Kartonmagazinen mit den Auftragsdaten
• Zusammenfassung beziehungsweise Übersicht des zu verarbeitenden Auftrags
• Pre-Flight-Check (Prüfung der Labeldaten auf Konsistenz)
• Abgleich aller Etiketten-Layoutdaten mit einem Etikettenmanagementsystem
Danach startet der Etikettierer mit der Produktion des Auftrags.
Zum Abstapeln werden die Blister von unten mit einem „Fahrstuhl“ angehoben und von einem Zuführarm des Bandauflegers mechanisch entnommen. Die Zuführung ist zweiarmig angeordnet und mit jeweils zwei pneumatischen Saugmodulen ausgestattet. Wenn das erste Saugmodul einen geblisterten Artikel auf das Förderband legt, wird gleichzeitig ein weiteres Produkt vom Karussell genommen. Anschließend wechseln die Arme ihre Position und wiederholen den Vorgang. Jeder Artikel wird auf dem Transportband platziert und durch auf dem Transportband befestigte Stollen bewegt, um eine stabile Position während des Etikettierens zu ermöglichen.
Um sicherzustellen, dass die dem Auftrag entsprechenden richtigen Artikel (Blister) auf das Band gelegt wurden, wird der Datamatrix-Code auf den Blistern kontrolliert. Dazu werden die Codes mit dem ID-Lesegerät Dataman von Cognex ausgelesen. Als „gut“ befundene Produkte bleiben zur Weiterverarbeitung auf dem Transportband, Schlechtprodukte werden ausgeworfen.
Anschließend bedruckt das Etikettiersystem Intrex 200+ die vorgefertigten Grundetiketten im Thermotransfer-Druckverfahren (Domino V320I) mit auftragsspezifischen/variablen Daten und etikettiert damit die Blister auf dem Transportband; die Datamatrix-Codes werden durch das Aufbringen der Etiketten überdeckt.
Zur Qualitätsprüfung der Drucke und der aufgebrachten Etiketten wird die Kamera In-Sight 7905 von Cognex eingesetzt. Sie kontrolliert die bedruckten Etiketten auf Vollständigkeit und Lesbarkeit. Als „gut“ bewertete Produkte bleiben auf dem Transportband, Schlechtprodukte werden ausgeworfen.
Die ersten Maschinen sind jetzt erfolgreich in Betrieb, weitere Anlagen sind in Planung. Das nachfolgende Verpacken der etikettierten Artikel erfolgt bei VDW noch weiter von Hand, aber auch hier sind automatisierte Abläufe bereits in Planung.
