Sicherheit bei Verpackungen für Lebensmittel II

Bevor ein völlig neu entwickelter Lebensmitteltyp in der vorgesehenen Verpackung auf den Markt kommt, bei jedem neuen Verpackungslieferanten, vor jeder Verlängerung des bisherigen Mindesthaltbarkeitsdatums oder Ähnlichem muss eine Eignungsprüfung der Verpackung erfolgen. Dazu gehören sensorische Prüfungen von Packstoffen und Packmitteln nach DIN 10955 sowie die bereits in Teil I beschriebenen Forderungen der §§ 30 und 31 LFGB. Wer die Eignung seiner Verpackungen im Kontakt mit Lebensmitteln nicht sorgfältig überprüft und nicht den Beweis hierüber führen kann, verstößt gegen seine Sorgfaltspflicht.

Es versteht sich von selbst, dass die zu prüfenden Verpackungen unter praxisgerechten Bedingungen abgefüllt, schutzbegast, karbonisiert, verschlossen und nachbehandelt werden, beispielsweise Sterilisation. Die Erfahrung zeigt, dass manche Unternehmen so nicht verfahren und nur wenige Muster von Hand befüllen. Um zu vermeiden, dass jeder Betrieb sein eigenes Verfahren entwickelt, gibt es DIN-Normen. Das Verfahren zur sensorischen Prüfung beschreibt DIN 10955 ausführlich: „Sensorische Prüfung – Prüfung von Packstoffen und Packmitteln für Lebensmittel“.

Sensorische Analyse für Papier und Karton

Die sensorische Analyse von Papier und Pappe hinsichtlich Geruch muss nach DIN EN 12301:2009 und hinsichtlich Geschmacksübertragung gemäß DIN EN 1230-2:2009 erfolgen. Eine Selbstverständlichkeit für große Unternehmen – kleinere und mittlere Unternehmen haben oft „noch nie etwas davon gehört“.

Überprüfung der Mindesthaltbarkeit gemäß DIN 10968

Zum Thema „Sicherheit“ gehört auch die Prüfung der Mindesthaltbarkeit und die Ermittlung des Mindesthaltbarkeitsdatums (MHD). Bei Lebensmitteln mit nur kurzem MHD wie Joghurt oder unbehandelter Milch ist das eine relativ schnelle Angelegenheit, doch wie verfahren bei Konserven mit mehreren Jahren langem MHD? Die sensorische Prüfung zur Ermittlung der Mindesthaltbarkeit von Lebensmitteln in deren vorgesehenen Verpackungen wird nach DIN 10968 geregelt, eine sehr umfangreiche Norm von zehn Seiten.

Kunststoffrecyklate für Lebensmittel­verpackungen?

In Fachkreisen wird dieses Thema intensiv diskutiert – hier die gängigsten Argumente:

• Eine dauerhafte Verfügbarkeit, die die allgemeine Versorgung sicherstellt, gibt es noch nicht, ebenso wenig eine konstante Qualität – die Voraussetzung für Lebensmittelverpackungen aus Kunststoffen.
• Meist reduzierte physikalische und mechanische Eigenschaften der Recyklate. Kein Wunder, da diese Kunststoffe „x-mal durch die Mühle gedreht werden“ und dabei thermisch zusätzlich so belastet werden, dass sich deren Anfangsqualität ändert.
• Zuverlässige Zahlen und Untersuchungen über die erträgliche Anzahl von Recyclingvorgängen gibt es nicht. Die Schätzungen liegen zwischen siebenmal und 20-mal.
• Hemmnisse in der Anmutung von Verpackungen aus Recyklaten, die Verpackungen daraus würden an „Gloss and Clarity“ verlieren, also vergrauen.
• rPP, rPS und rPET sollen andere Migrationswerte und geänderte Eigenschaften aufweisen als das Ursprungsmaterial. Untersuchungen hierzu sind nicht bekannt.
• rPET wird heute zwar bereits im Getränkebereich verwendet, jedoch lediglich zu 50 Prozent.

Durchführung von Transporttests

Sicherheit bei Verpackungen für Lebensmittel bedeutet auch sichere Transportverpackungen. Aus Sicht eines sorgfältig und vor allem Verantwortung-tragenden Verpackungsmanagements sollte es ein absolutes No-Go sein, was heute erstaunlich oft und vor allem wiederum bei kleineren aber auch mittleren Unternehmen praktiziert wird. Nämlich die Erprobung der Transportverpackungen, der Schachteln, Trays, und Displays aus Wellpappe, indem ganze Ladeeinheiten auf Paletten mit irgendeinem LKW zu einem selbst festgelegten entfernten Lager transportiert werden.

Überstehen die Verpackungen solche Tests unbeschadet, so heißt das noch lange nicht, dass sie das immer sein werden. Denn solche Erprobungen sind nicht reproduzierbar, es sind Zufallsergebnisse, die den Veranstaltern Sicherheit vorgaukeln. Das ist keine Sicherheit.

Denn jeder LKW ist anders gefedert, jeder LKW-Fahrer hat einen anderen Fahrstil, bremst härter oder vorsichtiger. Dementsprechend sind Belastungen der Ladeeinheiten anders. Jeder Fahrer nimmt Kurven anders – und nicht alle unsere Straßen sind stets perfekt. Je nach Transportweg, bergig, kurvenreich oder Autobahn, treten andere Belastungen auf. Notbremsungen, Stop-and-go, Schlaglöcher – das alles abzudecken, kann ein einzelner Transporttest nicht leisten.

Wer Sicherheit braucht, ist am allerbesten beraten, es so wie fast alle großen und namhaften Hersteller zu machen; sie „kaufen“ sich diese, indem sie ihre Transportverpackungen und gesamten Ladeeinheiten auf Paletten bei akkreditierten Prüflabors testen und bewerten lassen: Beiersdorf, Nestlé, Unilever, selbst Daimler-Benz zählen zum Klientel des BFSV Verpackungsinstitut Hamburg.

Spezifikationen: so exakt wie möglich

Spezifikationen für Lebensmittelverpackungen können nie exakt genug sein. Sie müssen präzise technische Zeichnungen enthalten, ermittelte Belastungswerte (sofern es sich um Transportverpackungen aus Wellpappe handelt), die Tara-Gewichte für die Entsorgungskosten, Siegelbedingungen, alle Bescheinigungen des BFR, die Konformitätserklärungen, Druckfarben- und Lackbescheinigungen, Anlieferungs- und Lagerbedingungen – und unbedingt vom Verpackungsmanager schriftlich genehmigt sein. Nur der verantwortliche Verpackungsmanager unterschreibt diese und gibt sie frei. Ein wichtiger Sicherheitsaspekt.

Alle vier Jahre müssen sämtliche Bescheinigungen und Spezifikationen dann auf Gültigkeit geprüft werden. Jede Revisionsabteilung einer Firma muss dies in ihr Prüfrepertoire übernehmen.

Die Rolle des Einkaufs

Auf jeden Fall gehört die Einbindung des Einkaufs mit zum Sicherheitssystem. Seine Bestellungen erfolgen ausschließlich gemäß der jeweils modernsten Spezifikation, die das Verpackungsmanagement ihm zukommen lässt. Einkäufer dürfen selbstständig keine Änderung vornehmen und nicht von einem zum anderen Verpackungslieferanten wechseln. Es sei denn, solche sind ebenfalls überprüft, akzeptiert und freigegeben worden. Dieser Appell richtet sich besonders an die mittelständischen Unternehmen der Branche.

Krisenmanagement

Nur ein einziger Glassplitter in einem Glas mit Babynahrung, ein Stückchen Kunststoff in einem Glas mit Brotaufstrich oder undichte Verschlüsse bei Speiseölflaschen lösen eine hektische Krise beim Inverkehrbringer aus, weil sie Schaden erzeugen, die menschliche Gesundheit gefährden können und drastisch am Image des Herstellers nagen. Die genannten Beispiele ereigneten sich alle innerhalb der letzten zwei Jahre in Deutschland und anderswo.

Haben Sie ein Krisenmanagement? Ein solches Team sollte bestehen aus: einem Geschäftsleitungsmitglied, dem Teamleiter, je einem Mitglied aus Produktion oder Betriebstechnik, aus dem verantwortlichen Verpackungsmanager und einem Mitglied der Qualitätskon­trolle. Eines dieser Mitglieder ist zusätzlich der alleinige Sprecher nach außen. Alle sind verpflichtet, ihre ständige Erreichbarkeit sicherzustellen, sie werden mit einem Stichwort bei Eintritt eines Notfalls zusammengerufen, wo immer sie sich auch befinden mögen. Auch diese Information richtet sich vor allem – aber nicht nur – an die mittleren Lebensmittel-herstellenden Unternehmen.