(Bild: Robatech)
Aktuell findet das Thema Plastikvermeidung weltweit große Beachtung. Wo können wir auf Plastik problemlos verzichten? Wo müssen wir erst Alternativen entwickeln? Hersteller und Verbraucher sind gefordert. UFA, ein Schweizer Hersteller von Mischfutter, Mineralsalzen und Milchpulver, hatte sich schon 2008 bei der Palettierung seiner Futtermittelsäcke über die Vermeidung von Plastikmüll Gedanken gemacht. Damals entschied sich das Unternehmen für die innovative und kostengünstige Lösung Anti-Slip-Gluing von Robatech. Als 2018 eine neue Absackanlage für das Spezialitätenwerk am Standort Sursee gekauft wurde, stand der Palettierungsprozess erneut auf dem Prüfstand: Sollte wieder geklebt oder doch mit Plastikfolie geschrumpft werden?
Plastik erst gar nicht an die Kunden weitergeben
Urs Steiner, Leiter Produktion UFA Sursee, legte Wert auf eine saubere Abklärung: „Wir haben im Unternehmen nachgefragt und die Entscheidung fiel eindeutig für den Heißleimauftrag aus. Beim Schrumpfen hätten wir mehr Aufwand, mehr Platzbedarf und bei einem Durchsatz von 25 .000 Paletten pro Jahr auch höhere Materialkosten. Unsere Kunden müssen schon die Futtersäcke entsorgen und hätten dann auch noch stapelweise Folie.“ Urs Steiner weiß, wovon er spricht, denn bei der Anlieferung palettierter Ware für die Futterzubereitung fallen im Spezialitätenwerk jährlich mehr als zwei Tonnen Plastikfolie zur Entsorgung an.
Umweltfreundliche Stabilisierung
In der neuen Absackanlage werden 500 Säcke pro Stunde abgefüllt, vernäht und etikettiert. Für die anschließende Palettierung tragen zwei AX-Diamond-Sprühköpfe vier Heißleimkringel kontaktlos auf die Oberfläche des vorbeilaufenden Futtersacks auf. Danach stapelt ein Roboter drei Säcke zu jeweils einer Lage auf die Palette. Sind zwei Lagen gestapelt, fährt eine Hebebühne die Palette nach oben und drückt die Säcke kurz gegen eine Pressplatte. Damit erhöht sich die Haftung zwischen den Lagen und der fertig palettierte Stapel kann anschließend sicher transportiert werden. Jede Lage wird angepresst, wobei der Produktezähler des Robatech-Auftragssystems sicherstellt, dass die letzten drei Säcke ohne Klebstoffauftrag bleiben.
Automatisierung braucht Zuverlässigkeit
„Wir streben einen hohen Automatisierungsgrad an“, so Urs Steiner. „Störungen geben Arbeit. Wir haben so viele Anlagen und die müssen alle möglichst ohne Betriebsunterbrechung laufen. Unsere Philosophie ist nicht, den Günstigsten zu suchen, sondern den Zuverlässigsten. Bei den Robatech-Geräten gibt es eigentlich keine ungeplanten Stillstände. Wenn es einmal ein Problem gibt, dann ist es nicht relevant, oder der Servicetechniker ist gleich zur Stelle. Wir sind sehr zufrieden.“
Flexibilität durch Modularität
UFA produziert in einem Zwei-Schritt-Verfahren. Im Mischwerk werden die angelieferten pulvrigen Stoffe im Chargenbetrieb abgewogen, homogen gemischt und in einem Silo gelagert. Im nächsten Schritt wird die pulvrige Mischung kontinuierlich von oben in einen Sprühturm eingeblasen und im freien Fall mit heißem Fett angereichert, das seitlich eingesprüht wird. Durch die von unten eingeleitete kalte Luft entsteht dann ein kristallines, fließfähiges Produkt.
„Mit der neuen Absackanlage haben wir von acht auf zehn Lagen erhöhen können. Das ist ein Logistikvorteil“, beschreibt Urs Steiner die erzielte Effizienzsteigerung. „Allerdings musste dafür nicht nur das schwerkraftgesteuerte Palettenregal umgebaut, sondern auch der bestehende Klebstoff-Auftragsprozess angepasst werden. Vorher haben wir nur auf einer Seite geklebt. Das hat gut funktioniert. Mit der Erhöhung auf zehn Lagen pro Palette mussten wir die Stabilität erhöhen“, beschreibt der UFA-Produktionsleiter die Herausforderung. Robatech rüstete daraufhin das bestehende Concept-Schmelzgerät mit zwei AX-Sprühköpfen der neuen Generation aus. „Dank der hohen Rückwärtskompatibilität und des modularen Aufbaus der Robatech-Produkte war das überhaupt kein Problem“, erinnert sich Urs Steiner. „Und dann kommt noch hinzu, dass man sich mit der Cool-Touch-Isolierung an den Diamond-Auftragsköpfen nicht mehr die Finger verbrennt und die Energieeffizienz viel besser ist, denn die isolierten Auftragsköpfe garantieren eine konstante Klebstofftemperatur.“
Einfache Depalettierung
Die zuverlässige Verklebungsqualität ist ausschlaggebend für eine sichere Palettierung und eine leichte Depalettierung. Denn schließlich sollen die Säcke beim Kunden unbeschädigt ankommen und ohne Einzureißen problemlos abgenommen werden können. Zum Schluss bringt Urs Steiner seine Erfahrung mit der Palettenstabilisierung von Robatech nochmals auf den Punkt: „Wir sind mit Anti-Slip-Gluing bestens gefahren. Der Prozess ist wirklich eine gute Sache für uns, für unsere Kunden und zur Vermeidung von Plastikabfall.“
