(Bild: WDS)
99 Prozent aller Menschen lieben Schokolade, aber nicht jeder mag dieselbe. Ob Espresso, Vollmilch, Vanilla Toffee, Caramel Brownie oder Double Chocolate – je größer das Angebot, desto flexibler muss die Produktionsanlage werden. Um die individuellen Geschmäcker schnell und kosteneffizient realisieren zu können, setzt die Winkler und Dünnebier Süßwarenmaschinen GmbH (WDS) konsequent auf modulares Design und Digitalisierung. Wichtiger Wegbereiter dafür ist die dezentrale Antriebstechnik von Bosch Rexroth.
Wettbewerbsvorteile durch modulares Design
Für Bernd Plies, Abteilungsleiter Elektro- und Automatisierungstechnik bei WDS, gibt es zwei gewichtige Gründe, das Maschinendesign modular zu gestalten: „Zum einen sparen wir beim Aufbau vor Ort Zeit und Kosten durch vorinstalliertes und getestetes Equipment. Zum anderen erzielen wir wertvolle Standardisierungseffekte durch universelle, komplett ausgestattete Module, die wir schnell zu kundenspezifischen Lösungen kombinieren können. Dezentrale Antriebsmodule spielen dabei eine wesentliche Rolle, da sie ohne Schaltschrank auskommen und sich einfach und schnell verkabeln lassen.“
Dynamik und Präzision verbinden
Wie leistungsfähig das neue Modulkonzept ist, veranschaulichen die dezentral angetriebenen Schokoladenproduktionsmaschinen Confec Eco und Confec Pro. Letztere arbeitet seit einem Jahr produktiv im Feld. In der ersten Fassung befüllt sie produkt- und ausstattungsabhängig bis zu 25 Formen pro Minute. Das entspricht einer stündlichen Ausbringungsmenge von bis zu 3 t, und das bei einer Dosiergenauigkeit von nur 0,5 Prozent des mittleren Produktgewichtes. Damit ist die Confec Pro in der Lage, die Vorgaben der Verpackungsverordnung genau einzuhalten und so Verluste durch Überdosierung zu vermeiden.
Synchronisierte Transporte mit dezentralem Antrieb
Die hohen Anforderungen bezüglich Qualität und Produktivität erfordern nicht nur eine akkurate Mechanik, sondern auch eine leistungsfähige Steuerung. „In größeren Anlagen realisieren wir bis zu 120 Achsen und 100 Antriebe im synchronen Formentransport“, so Plies. „Jeder Antrieb kann dabei sein eigenes, optimiertes Bewegungsprofil fahren.“ Für die technische Umsetzung der Dezentralisierung wählte WDS eine Kombination aus der schaltschranklosen Antriebslösung Indra Drive Mi und der Motion Control Indra Motion MLC. „Wir arbeiten seit etwa 30 Jahren mit Bosch Rexroth zusammen und kennen keinen anderen Anbieter mit einer vergleichbar ausgereiften Lösung, die sich so flexibel und ohne Mehraufwand in unser Gesamtsystem einfügt – einschließlich Versorgungseinheiten in Schutzklasse IP65.“
Köstlichkeiten am laufenden Band
In der ersten modular gebauten Produktionsanlage dieser Anlagentype koordiniert die Indra Motion MLC rund 40 elektronisch synchronisierte Transporte mit eigenem dezentralem Antrieb. Auf diese Weise fördert die Confec Pro die Formen aus Polycarbonat nach dem Los-Form-Prinzip per Kettenantrieb nahtlos durch die Anlage. Nach dem Anwärmen folgt der erste Gießvorgang mit flüssiger Schokolade. Danach bildet die patentierte Kaltstempel-Technologie (Flash-Shell-Cooling) eine Schale, die erneut befüllt, abgekühlt und mit Schokolade verschlossen wird. Die Dosiereinheit und weitere Einzelachsen schaltet die Steuerung situationsbedingt zu.
Rascher Ramp-up
Die Dezentralisierung des Antriebs bringt WDS attraktive Verkaufsargumente und handfeste Ersparnisse. Dazu gehört insbesondere eine spürbar beschleunigte Inbetriebnahme beim Kunden. „Das modulare Design reduziert den Aufwand zur Elektroinstallation vor Ort um bis zu 70 Prozent“, erklärt Plies. „Trotz des etwas höheren Auslegungsaufwandes ergibt sich in Summe eine deutliche Zeit- und Kostenersparnis, zumal alle bisherigen Leistungs- und Feedbackleitungen zum zentralen Schaltschrank entfallen. Stattdessen werden die einzelnen Antriebsmodule im Daisy-Chain-Verfahren per Hybridkabel verbunden.“ Auf diese Weise spart WDS im Vergleich zur vorherigen Maschinengeneration über 50 Prozent an Versorgungs- und Feedbackkabeln ein. In der ersten Confec Pro ist der Schaltschrank nur noch 1,8 m statt vormals 12 m lang, was beim Kunden kostbare Hallenfläche freisetzt. Erfreut zeigte sich der Auftraggeber auch über den ebenfalls verringerten Stromverbrauch.
Da die vormals zentralen Kühlgeräte durch dezentrale Einhausungen mit Filterlüfter ersetzt werden konnten, fallen insgesamt 7,5 kW weniger Klimaleistung an. Die Nutzung rückgespeister Energie durch die Zwischenkreiskopplung des Servosystems verbessert die Energiebilanz zusätzlich.
Digitalisierungsoptionen bis zur Verpackung
Für die Zukunftsfähigkeit entscheidend sind für WDS auch die vielen Vernetzungsoptionen der Rexroth-Steuerung. Sie reichen von vertikalen Schnittstellen nach Weihenstephaner Standard (WS) oder Pack ML (Packaging Machine Language) über den direkten Datenabgriff durch ERP- und MES-Systeme bis hin zur horizontalen Kommunikation auf Basis von OPC UA und Cho Connect, einem neuen Sprachsubbereich im Weihenstephaner Standard. Das darin liegende Potenzial verdeutlicht Tobias Gerhard, Business Development Processing & Packaging, bei Bosch Rexroth. „Die M2M-Kommunikation ermöglicht die Weitergabe des aktuellen Status an die jeweils nachfolgende Maschine. Aufgrund des durchgängig transparenten Wertstroms kann sich die ganze Linie so flexibel auf neue Produkte und Situationen einstellen – von der Aufbereitung über die Formanlage bis zur Primär- und Sekundärverpackung.“
Inzwischen komplett schaltschranklos
Das positive Feedback des Anwenders gibt WDS recht: Die modulare Confec Pro sei gut zugänglich, platzsparend und effizient, aber auch flexibel, sodass sich neue Stationen für neue Produkte je nach Bedarf einfach hinzufügen lassen. Mit der neuesten Generation konnte mittlerweile auch der restliche Schaltschrank entfallen. Weitere Zeit- und Kostenvorteile bei der Montage möchte WDS durch die exakte Vorplanung und Berechnung der Kabelwege für eine maßgeschneiderte Kabelkonfektion erwirken. „Mithilfe von Bosch Rexroth sind wir in der modularen Zukunft angekommen und übertragen dieses Konzept nun konsequent auf weitere Maschinenplattformen“, resümiert Plies.
Der nächste logische Schritt
Als nun folgenden Meilenstein nennt Plies die virtuelle Inbetriebnahme von Maschinenmodulen mithilfe von Simulationssoftware. „Künftig wollen wir einzelne Module erst nach der Vormontage testen. Da die Schnittstellen bereits bekannt sind, könnten diese Baugruppen nach ihrer Integration in die Gesamtanlage dann zügig und ohne Einbußen der Funktionssicherheit in Betrieb gehen“, so Plies weiter. „Dabei spielen dann auch die Möglichkeiten der modularen, verteilten Steuerung und Software eine bedeutende Rolle. Auch für diesen nächsten logischen Schritt wird Bosch Rexroth bei WDS eine zentrale Rolle spielen.“
Über Bosch Rexroth
Als globaler Partner unterstützt Bosch Rexroth den weltweiten Maschinen- und Anlagenbau mit technologischen Lösungen und Branchenwissen. Mehr als 32.300 Mitarbeiter weltweit arbeiten an sicheren, effizienten, intelligenten und leistungsstarken Lösungen. Sie helfen Maschinenherstellern und Anwendern beispielsweise bei der wirtschaftlichen Produktion kleiner Losgrößen oder dabei Energie zu sparen und gleichzeitig die Produktivität zu erhöhen. Mit seinem technologieübergreifenden Angebot neuartigen, digitalen Dienstleistungen und einem umfassenden Service ist Bosch Rexroth Partner für Maschinen und Anlagen.
