(Bild: Weber Maschinenbau)
Wenn wir einen Schritt zurückgehen und einen etwas allgemeineren Blick auf die Automatisierung im Maschinenbau werfen, dann fällt auf, dass es bei der Bewertung von Systemen immer weniger um einzelne harte Leistungszahlen geht, sondern vielmehr um Aspekte wie Verfügbarkeit, Total Costs of Ownership und Energieeffizienz. Wir können auch die Buzzwords Nachhaltigkeit und Digitalisierung hinzufügen. Was zählt für Sie als Produzent von Wurstwaren, wenn Sie vor Investitionen in neue Produktionsanlagen stehen?
Hahn: Wir brauchen einen Maschinenpark, der flexibel ist, damit wir die unterschiedlichen Wünsche des Marktes schnell erfüllen können. Die Erwartungshaltung unserer Kunden ist hoch. Wer nicht liefern kann, ist schnell raus.
Tauscher: Verfügbarkeit zählt ganz maßgeblich. In einem gewissen Rahmen können wir den kurzfristigen Ausfall einer Produktionslinie zwar mit anderen Linien auffangen. Das klappt aber nicht bei allen Produkten. Wer bestellte Ware nicht liefern kann, riskiert schnell teure Vertragsstrafen. Der Druck hat zugenommen in den vergangenen Jahren. Was unsere Linien betrifft, haben wir klare Vorstellungen und die wollen wir schlüsselfertig umgesetzt bekommen. Früher haben wir Linien mit Maschinen unterschiedlicher Hersteller selbst realisiert. Das war für uns viel Aufwand und führte regelmäßig zu Diskussionen zwischen den Herstellern, wenn etwas im Produktionsalltag nicht funktionierte. Heute setzen wir mit Weber Maschinenbau auf einen Partner, der uns die kompletten Anlagen liefert, mit uns gemeinsam die Projektierung macht und somit viel Aufwand abnimmt. Die Kompetenz für eine komplette Produktionslinie kommt so aus einer Hand.
Die Firma Weber Maschinenbau ist vor allem bekannt für ihre Slicer. In den 80er-Jahren haben die Mittelhessen damit entgegen aller Erwartungen den Markt revolutioniert. Und auch weitere Linienkomponenten wie Automatisierungslösungen und Scanner sind etablierte Portfoliobestandteile. Seit einigen Jahren gibt es dazu auch die passenden Weber-Verpackungsmaschinen. Bei Kupfer liefern Sie aktuell komplette Produktionslinien. Das ist neu. Entwickelt sich Weber zum GU?
Köster: Flexibel und modular aufgebaute Komplettlinienkonzepte sind bei uns in der Tat eine in die Zukunft gerichtete Strategie – ohne dabei unsere Kernkompetenzen Slicen, Beladen und Verpacken zu vernachlässigen. Wir sind uns darüber im Klaren, dass der Erfolg nicht von einzelnen Maschinen abhängt, sondern vielmehr davon bestimmt ist, wohin sich Trends entwickeln. Ich denke hier zum Beispiel an Wege, Verpackungsmaterial einzusparen. Hier sind wir als Partner gefragt und gefordert. Wir warten nicht darauf, dass Kunden uns auf neue Entwicklungen ansprechen. Wir sind diejenigen, die Innovationen aktiv vorantreiben. Erfolgreiche Partnerschaft geht also weit über die reine Technik hinaus und endet auch nicht mit der Inbetriebnahme.
Wie kann ich mir die Partnerschaft zwischen Ihren beiden Unternehmen konkret vorstellen?
Hahn: Mit Weber können wir über alles sprechen und gemeinsam nach Lösungen suchen. In unserer Branche funktioniert keine Bürokratie, wir brauchen direkte Zusammenarbeit. Hier machen wir mit Weber gerade ganz viel richtig.
Köster: Kupfer und Weber sind beides inhabergeführte mittelständische Unternehmen mit der Motivation, im Team anzupacken, um gemeinsam etwas Gutes zu schaffen. Dafür brauchte es Vertrauen, das direkte Gespräch mit kurzen Dienstwegen und vor allem Empathie. Diese Werte gehören bei Weber zur gelebten Firmenkultur. Für uns steht das Ergebnis unserer Partner im Mittelpunkt.
Hahn: Und genau so funktioniert die Partnerschaft. Wir kennen unser Know-how in der Verarbeitung von Wurstspezialitäten. Dieses Wissen gepaart mit unseren Anforderungen an die Technik nimmt Weber auf, erstellt daraus ein Konzept und am Ende bekommen wir eine richtig gute Produktionslinie.
Herr Köster, Sie haben erwähnt, dass die Zusammenarbeit über die Lieferung und Inbetriebnahme der Technik hinausgeht. Was heißt das konkret?
Köster: Mit Kupfer haben wir zunächst effizient arbeitende Linien konzipiert – und darüber hinaus auch das passende Servicekonzept. Denn Nachhaltigkeit und Partnerschaft definieren sich nicht durch Verkaufsabschlüsse, sondern im gemeinsamen Betreiben der Linien.
Tauscher: Die Serviceverfügbarkeit zählt bei uns immer mehr, wenn wir die Angebote unterschiedlicher Hersteller vergleichen. Wir beurteilen im Vorfeld von Investitionsentscheidungen ebenfalls, wie sich die Anlagen eines Herstellers in der Vergangenheit geschlagen haben – gerade im Hinblick auf Lebensdauer und Standzeiten. Es geht schon lange nicht mehr darum, nur die Hardware hinzustellen.
Das heißt, Weber muss schnell vor Ort sein, wenn die Technik ausfällt?
Tauscher: Ganz genau. Wir haben kaum Redundanz, wenn eine Anlage ausfällt. Tritt der Fall ein und wir reagieren nicht schnell, dann summieren sich die Stillstandskosten schnell auf einen fünfstelligen Betrag. Das Personal muss bezahlt werden, auch wenn es nicht arbeiten kann. Es laufen Kosten für Umrüstungen und Technikerstunden auf, vielleicht auch Konventionalstrafen. Serviceverfügbarkeit ist ein ganz wichtiger Punkt. Auch wenn sich unsere Techniker gut auskennen: Sie sind keine Spezialisten, sondern Generalisten, die sich um mehr als 20 Linien kümmern müssen. Wenn wir intern nicht mehr weiterkommen, sind ausgebildete Weber-Techniker gefragt, die schnell verfügbar sein müssen. Wir haben keine zwei Tage Zeit. Unsere Anlagen stehen schließlich nicht im Museum.
Bei aller Wertschätzung für Remote Service und die Vorteile, die der Fernsupport bietet: Wie stellen Sie abseits der digitalen Möglichkeiten ganz handfest die zügige Ersatzteilversorgung sicher, wenn mal etwas kaputtgegangen ist?
Köster: Mit Kupfer haben wir gemeinsam eine Lagerhaltung von Ersatzteilen direkt vor Ort in Heilsbronn konzipiert. Seitens Weber betreten wir damit neues Terrain. Die Lagerstrategie sieht vor, gerade wiederkehrende Ersatzteile unmittelbar im Zugriff zu haben. Es gibt einmal in der Woche eine Inventur und eine klare Zuordnung der Teile zu den jeweiligen Maschinen. Wir müssen also keine Rücksicht auf die notwendige Zeit für Ersatzteilbeschaffung nehmen. Der Bestellweg wird kurz, und wir sparen zudem die Kosten für eventuelle Expresssendungen.
Hahn: Steht eine Reparatur aufgrund von Verschleiß an, ist der Service planbar. Ich kann also die Arbeiten zu einem Zeitpunkt erledigen, wenn die Anlage sowieso steht. Durch das Ersatzteillager hier vor Ort können wir flexibel agieren. Das macht das Ganze so charmant, gerade im Hinblick auf die Gesamtverfügbarkeit.
Köster: Für uns bringt die Lagerstrategie vor allem mit der Zuordnung von Ersatzteilbedarf pro Linie Vorteile mit sich, da wir anhand von realen Betriebsbedingungen sehen, an welchen Stellen erhöhter Verschleiß auftritt.
Das heißt, Sie haben über den Ersatzteilbedarf pro Linie die Chance, ganz gezielt Weiterentwicklung zu betreiben?
Köster: Genau – diese entscheidenden Informationen bekommt man in keinem Prüffeld.
Hahn: Es ist auch spannend, zu erleben, wie sich die bei uns gesammelten Erfahrungen später in Anlagenverbesserungen niederschlagen. Das macht einen schon stolz und motiviert, wenn sich die eigenen Ideen in der nächsten Maschinengeneration wiederfinden.
Die Fragen stellte Thorsten Sienk, freier Fachredakteur, Bodenwerder
Produktionslinien aus einer Hand: Worauf kommt’s an?
Produktionslinien sind nur so gut, wie das schwächste Mitglied im Verbund. Die Aussage ist bekannt und wenig überraschend – dafür in ihrer Auswirkung aber immer noch dramatisch. Was nutzen der schnellste Slicer und die produktivste Tiefziehverpackungsanlage, wenn es an einer anderen Stelle im Verbund hakt. „Wir können nicht einseitig argumentieren und nur auf unseren Slicer schielen“, sagt Steffen Bamberger. Der Project Sales Manager von Weber sitzt gerade bei der Ausarbeitung kompletter Linien häufig mit am Tisch. „Wir dürfen nicht in einzelnen Maschinen denken, sondern müssen die ideal zugeschnittene Komplettlösung betrachten.“ Es kann schließlich eine vergleichsweise unbedeutende Komponente sein, die den ursprünglich hochproduktiv konzipierten Verbund ad absurdum führt.
Wenn Weber Maschinenbau seine Linienkompetenz als Strategie ausruft, dann gelte es nach Bamberger, den Gesamtorganismus fit zu machen. „Schnittstellen werden dabei gerne übersehen und grundlegende Dinge in einem Projekt häufig nicht geklärt. Das holt einen sehr schnell ein.“ Vor diesem Hintergrund arbeitet Weber beim Bau von Komplettanlagen mit Systempartnern zusammen, die sich von Natur aus bereits gut in die Gesamtarchitektur einpassen. Die Integrationsfähigkeit ist dabei auf mehreren Ebenen zu bewerten: Funktionalität, mechanische Anpassung und vor allem die Einbindung in die SPS und übergeordnete ERP-Ebene mit den passenden IT-Schnittstellen und vor allem auch Datenformaten. Kernkompetenzen von Weber sind dabei drei starke Säulen: Slicen, Beladen und Verpacken. Mit Blick auf den zunehmenden Stellenwert der Digitalisierung sieht Steffen Bamberger für die kommenden Maschinengenerationen wesentlich bessere Möglichkeiten, Linien in sich viel harmonischer zu automatisieren. „Wir können Einstellungen auf eine Zielleistung hin vornehmen – und das in Form automatischer Parametereinstellungen. Das sorgt unterm Strich für effektiv mehr Leistung mit weniger Verschleiß und mehr Energieeffizienz.“
