Schaumunterbau mit Vliesoberfläche. (Bild: Innova Flexo Products)
Druckabsorbierende Schäume haben sich im Wellpappen-Direktdruck seit Langem bewährt. Als kompressible Unterlage ermöglichen sie den Einsatz von dünneren, härteren Fotopolymerplatten. In der Druckmaschine reduzieren sie den Anpressdruck auf die Druckplatte im Druckspalt und ermöglichen dadurch eine geringere Tonwertzunahme, feinere Rasterabbildungen und eine höhere Druckqualität. Gleichzeitig reduzieren sie den Waschbretteffekt im Wellpappen Direktdruck. Für Anwender kommt es dabei nicht nur auf die Druckeigenschaften des Schaummaterials an, sondern auch auf gute Montageeigenschaften.
PE-Schaumunterbau
Im europäischen Markt sind hauptsächlich Produkte aus geschlossenzelligem Polyethylen-Schaum auf dem Markt, präziser ausgedrückt aus HDPE, einem Polyethylen hoher Dichte (High Density Polyethylene). Diese Schäume zeichnen sich durch eine gute Haltbarkeit im Druck, ein hohes Rückstellvermögen nach Verlassen des Druckspaltes und eine kontrollierte Dickentoleranz in der Herstellung aus. Sie sind beständig gegen Druckfarben als auch gegen Lösemittel wie Isopropanol, Ethylacetat oder auch weitere Chemikalien. Gegenüber Schäumen aus Polyurethan haben sie ein geringeres Gewicht und lassen sich so leichter handhaben.
Zusammenarbeit Anwender und Hersteller
Die D. & W. Flexo-Manufaktur verwendete als Vorstufen-Dienstleister ein Produkt mit eingeprägter Oberflächenstruktur, das das Unternehmen aus England bezog. Jedoch sah D. & W. die weitere Belieferung vor dem Hintergrund des anstehenden Brexits und der ungewissen Situation eines geregelten Ausstiegs aus der EU als kritisch an. Gute Gründe für Heiko Döring, Geschäftsführer des Reprohauses, sich nach einer Alternative um zu sehen. Die Bereitschaft zur Zusammenarbeit fand er bei Florian von Heesen von Innova Flexo Products, mit dem man gemeinsam in ein Verbesserungsprojekt startete.
Vliesmaterial als Lösung
Mehrere Lösungsansätze, die bei Innova Flexo Products im Laufe des Projekts entwickelt wurden, testete die D. & W. Flexo-Manufaktur direkt bei Kunden im Markt und bekam so schnell ein konkretes Bild von der Praxistauglichkeit der Entwicklungen.
Bei geprägten Schäumen, auf die man sich bei Innova in der ersten Entwicklungsphase konzentrierte, stellte sich heraus, dass der Prägevor-gang eine deformierte Zellstruktur des HDPE-Schaumes zur Folge hat, die sich auf die Materialeigenschaften im Druck auswirkt. Dies führt dazu, dass bei anspruchsvollen Druckmotiven die Prägestruktur sichtbar werden kann und es auch zu Einbußen bei der Langlebigkeit des Produktes kommt. Trotz schrittweiser Verbesserungen mit geprägten Strukturen lag die Lösung dann in einem völlig neuen Denkansatz, losgelöst von der bisherigen Fertigungsweise:
Inspiriert von der Idee, dass eine geeignete Oberflächenstruktur am besten mit einem stoffähnlichen Material erzeugt werden kann, begann bei Innova die Suche nach einem geeigneten Stoffmaterial und seinen geeigneten Verarbeitungsparametern.
Materialien aus Stoffen eignen sich gut, da sie eine relativ glatte Oberfläche haben, elastisch sind und die vielfältigen Beanspruchungen an die flexiblen Unterbauten mitmachen. Zudem sind Stoffe in verschiedenen Breiten, Dicken und Farben erhältlich und passen auch von den der Kos-tenstruktur her zur Aufgabenstellung. So wurde Florian von Heesen, Gründer von Innova Flexo Products bei Versuchen mit einem Vliesstoff fündig, der auf die Schaumbahn laminiert wird. Durch den Vliesstoff wird dieser noch ein wenig formstabiler und lässt sich leicht auf dem Druckzylinder positionieren.
Produktion und Konfektionierung in Siegburg
„Mittlerweile haben alle unsere Kunden auf diesen Unterbau umgestellt“, kommentiert Heiko Döring, Grüner der D. & W. Flexo-Manufaktur, die erfolgreiche Markteinführung. Inzwischen ist das Produkt, das unter der Bezeichnung Innovalux in Siegburg hergestellt wird, für Innova Flexo Products zu einem Hauptprodukt geworden.
„Es war für uns ein Glückstreffer, gemeinsam mit D. & W. dieses Produkt zu entwickeln“, beschreibt von Heesen die Situation heute. „So be-kamen wir direkt Feedback und konnten den Prototyp schrittweise immer besser machen. Wir hatten damals aber noch nicht geahnt, dass das Produkt bei so vielen Kunden Anklang findet.“
Es ist in Standarddicken von 1,25 bis 2,0 mm erhältlich, sowie in Breiten bis 1.380 mm. Empfohlene Unterbau/Plattenstärken-Kombinationen sind in der Tabelle zusammengestellt.
