Die Zukunft des Sondermaschinenbaus

Carina Faißt: Herr Diehl, Covid-19 beschäftigt uns alle noch immer und hat sicher auch Auswirkungen für Koch. Agieren die Kunden anders, entwickeln sich die Märkte unterschiedlich?

Hartmut Diehl: Gesamt beobachten wir, dass zurückhaltender investiert wird. Bei manchen Kunden, etwa im Sektor Medizintechnik, läuft alles wie gewohnt. Im Consumerbereich werden größere Investitionen teilweise noch zurückgestellt. Was wir sehen – jeder kennt das aus eigener Erfahrung – ist ein verändertes Komsumverhalten. Bei den Männern hat sich die Nachfrage zum Beispiel von Rasierern auf Haarschneidemaschinen verlagert, Frauen kaufen keine Lippenstifte, sondern Augen-Make-up. Zugelegt haben Hygieneprodukte – das viel besprochene Toilettenpapier, aber auch Lufterfrischer und solche Dinge. Batterien, Schreibwaren … eben alles, was man im Homeoffice mehr als sonst braucht. Zum Glück sind wir breit aufgestellt: Ist es bei einem Kunden oder in einem bestimmten Marktsegment ruhiger, können wir das in anderen Bereichen ausgleichen.

Faißt: Herr Weinert, Sie als Produktmanager beschäftigen sich tief mit dem Top-Thema Nachhaltigkeit. Wie wichtig ist dieses Thema heute und in Zukunft und wie ist Koch hier als Lösungsanbieter aufgestellt?

Claus Weinert: Nun, Nachhaltigkeit ist nicht nur beim Verpacken, sondern überall das Thema und wird weiter an Bedeutung gewinnen. Mit nachhaltigen Verpackungslösungen nehmen wir unsere Verantwortung wahr, und das ernsthaft, bereits seit den 1990ern. Mittlerweile ist Nachhaltigkeit in unserer Unternehmens-DNA verankert. Aber unabhängig davon, welchen Stellenwert Nachhaltigkeit für einen Kunden hat – im Fokus steht immer die ganz individuelle Anforderungsmatrix. Wir sind Sondermaschinenbauer, verstehen uns nicht als Lieferant von Verpackungsmaschinen oder -linien, sondern als Lösungsanbieter.

Faißt: Gibt es Unterschiede in einzelnen Märkten, oder ist nachhaltiges Verpacken überall gleich wichtig? Was im einen Markt funktioniert, muss für den anderen noch lange nicht richtig sein, oder?

Diehl: Genau! Wenn wir von einer „customized“ Verpackungslösung sprechen, dann muss die zum Kunden und zum Produkt passen, aber auch die Besonderheiten der lokalen Märkte, der Regionen berücksichtigen. In Nordamerika steht aktuell eher ein reduzierter Materialeinsatz bei Folien im Vordergrund, während in Europa und Asien die Nachfrage nach nachhaltigen Verpackungslösungen stetig zunimmt. Vor allem in Asien wächst der Druck, umweltgerechter zu agieren – allein der Jangtsekiang, mit 6380 Kilometern drittlängster Fluss der Welt, spült circa 40 Tonnen Kunststoff ins Meer – in jeder Minute!

Faißt: Plastik reduzieren ist also zwingend erforderlich. Welche umweltgerechten Verpackungsformen bietet Koch an und wo liegen jeweils die Vorteile?

Weinert: Zuerst eine, seit letztem Jahr vier: Begonnen haben wir mit Cyclepac, eine Einstoffverpackung auf Zellstoffbasis, zu 100 Prozent wiederverwertbar. Cyclepac lässt sich mit Nachrüstungen auch auf vorhandenen Koch-Anlagen als Alternative zu Kunststoffblistern verarbeiten. Zweite plastikfreie Verpackungsform ist die etablierte Faltschachtel. Für die vorproduzierten Hülsen integrieren wir Faltschachtelaufrichter in eine Koch Packagingline. Ebenfalls faserbasiert ist Cyclebox, ein „Mix“ aus Cyclepac und Faltschachtel. Zu bestücken wie ein Blister im Toploading-Verfahren, vorhandenes Zuführ-Equipment lässt sich also integrieren. Die Vorteile: Es werden flache Zuschnitte verwendet, was deutlich günstiger ist als der Einsatz von Hülsen. Und: Die Außenflächen können vorab nahtlos bedruckt werden. Jüngste Innovation, Cycleform, ist ein mit der TU Dresden entwickelter Blister aus formbarem Papier, geeignet besonders für empfindliche Produkte.

Faißt: Bestimmte Produkte brauchen aber immer noch Folie für optimalen Schutz oder als Barriere, damit zum Beispiel kein Duft nach außen dringt. Welche Möglichkeiten gibt es hier? 

Weinert: Auch ein Kunststoffblister kann nachhaltig sein. Vorausgesetzt, er findet seinen Weg in den Recyclingkreislauf. Auf unseren Maschinen lassen sich nachhaltige Folien ebenso sicher und produktiv verarbeiten wie konventionelle, komplett oder weitestgehend aus Recyclingmaterial oder biobasiert. Ganz wichtig, egal ob nachhaltig oder konventionell: Der Materialeinsatz sollte immer so gering wie nur möglich sein.

Faißt: Herr Diehl, wie lässt sich das erreichen? Dünnere Blister, technische Lösungen in der Maschine? Und, sicher eine wichtige Frage der Kunden: Wie wirkt sich das auf die Blisterqualität aus?

Diehl: Der Reihe nach: Ein reduziertes Produkt-Verpackungs-Verhältnis, das optimale Ausnutzen des Maschinenformats, clevere Schneidetechniken sind schon mal gute Möglichkeiten, um weniger Material zu verbrauchen und im Prozess kaum noch Abfall zu erzeugen. Aber natürlich geht hier noch mehr … mit unserem patentierten Smart-Heating-Verfahren können wir die Materialstärke an nahezu jeder Position des Blisters steuern. Die Foliendicke ist insgesamt geringer, die Blisterqualität – Sie sprachen das an – nicht schlechter, sondern sogar optimiert. Gleiches gilt für Smart Forming. Damit erzielen wir einen gleichmäßigen, hohen Formdruck auf der gesamten Formfläche und ermöglichen so den Einsatz dünnerer Folien, die Blister sind dennoch stabil.

Faißt: Eine letzte Frage: Wir haben jetzt viel über die Primärverpackung gesprochen. Wie steht es um unsere Kompetenz für den gesamten Prozess?

Diehl: Mit der Koch Packagingline bieten wir auch für den gesamten Prozess eine kundenindividuelle Auslegung, mit Ziel maximale Effizienz. Das erreichen wir zum Beispiel durch Module zum Zuführen, durch optische Systeme zum Kennzeichnen und Inspizieren und durch die Integration von Handlingsystemen wie unsere Delta-Roboter. Davon sind schon über 150 im Einsatz. Auch softwareseitig haben wir im letzten Jahr „nachgelegt“, mit unseren digitalen Servicepaketen für mehr Produktivität, höhere Verfügbarkeit und optimierte Gesamtanlageneffektivität.