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Wie Hello Fresh mit Eigenproduktion von Kühlmitteln und Big Data Verpackung nachhaltiger gestaltet

Nachdem die Marktkapazitäten ausgeschöpft waren und die erhältlichen Lösungen nicht den eigenen Nachhaltigkeits-Vorstellungen entsprachen, entschloss man sich bei Hello Fresh, diese selbst zu produzieren.
Nachdem die Marktkapazitäten ausgeschöpft waren und die erhältlichen Lösungen nicht den eigenen Nachhaltigkeits-Vorstellungen entsprachen, entschloss man sich bei Hello Fresh, diese selbst zu produzieren.
(Bild: Hello Fresh)

Hello Fresh folgt dem Ansatz „Vermeiden, Reduzieren, Optimieren“ bezüglich der verwendeten Verpackung, um Umweltauswirkungen möglichst zu reduzieren. Teil der Firmenphilosophie ist es, innovative und datengesteuerte Ansätze zur Optimierung und Minimierung von Verpackungen zu verfolgen, damit nur die absolut notwendige Menge an Verpackung zum Einsatz kommt, die gleichzeitig die höchste Qualität, frische Zutaten und einen sicheren Transport ermöglicht.

Bei der Erhebung des Kundenfeedbacks verfolgt Hello Fresh auch, wie die verwendete Verpackung angenommen wird. Es ist wenig überraschend, dass „Verpackung“ einer der größten Kritikpunkte im Lebensmittel-E-Commerce ist. Mitarbeiter suchen deshalb ständig nach Verbesserungsmöglichkeiten, die zu einer höheren Kundenzufriedenheit führen und das Kochboxenerlebnis verbessern. Bei der Analyse der verwendeten Verpackungsgrößen und deren durchschnittlichem Inhalt wurde festgestellt, dass häufig zu große Verpackungen zum Einsatz kommen. Um in Zukunft den Versand von unnötigem Verpackungsmaterial und „verpackter Luft“ zu verhindern, entschied sich Hello Fresh, ein Tool zu entwickeln, das einen dynamischen Verpackungsverbrauch ermöglicht – im Gegensatz zum alten Modell des Verpackungsverbrauchs, das zwar effektiv, aber statisch war.

Mit der Dynamic Packaging Configuration kann Hello Fresh erhebliche Mengen an Verpackungsmaterial einsparen.
Mit der Dynamic Packaging Configuration kann Hello Fresh erhebliche Mengen an Verpackungsmaterial einsparen.
(Bild: Hello Fresh)

Optimierte Verpackungen reduzieren Kosten und Reklamationen

So entstand die Idee für die Dynamic Packaging Configuration (DPC), ein digitales Tool, das es Hello Fresh ermöglicht, den exakten Verpackungsbedarf auch bei ständig steigender Produktkomplexität nahtlos zu optimieren und vorherzusagen. Die DPC ist für alle 15 internationalen Märkte des Unternehmens, die jeweils über ein unterschiedliches Angebot und Zutaten verfügen, adaptierbar. Die DPC bündelt verschiedene Datenpunkte aus Produktion, Beschaffung und Logistik, um daraus die optimale Verpackung zu berechnen, die exakt auf die jeweilige Kundenbestellung zugeschnitten ist. Als Datenbasis für die DPC wurden in allen Märkten insgesamt mehr als 13.000 Zutaten von Hand vermessen und das exakte Volumen mit der geometrischen Form, dem wahren maximalen Innenvolumen und einem Sicherheitspuffer für die perfekte Verpackungsgröße berechnet. Eine schwache künstliche Intelligenz kommuniziert die optimale Verpackung je Kochbox an die Mitarbeiter. Das verhindert, dass Kunden nur halb gefüllte Boxen, Kühltaschen und Mahlzeitentüten erhalten.

Die nächste Generation der DPC nutzt wiederum eine schwache künstliche Intelligenz, um zusätzlich die Anzahl der benötigten Kühlakkus (Eispacks) je Lieferung zu berechnen. Sie nutzt dafür Daten über die Dauer des Transports, die Länge des Transportweges zu einzelnen Kunden, Live-Wetterdaten und Informationen über die Kühlanforderungen der verschickten Zutaten. Die DPC 2.0 verhindert damit wetterbedingte Lieferfehler, die in unnötigen Lebensmittelabfällen resultieren könnten, indem in heißeren Regionen oder an wärmeren Tagen mehr Kühlmittel hinzugefügt werden. Dieses Verfahren vermeidet außerdem unnötige Verpackung, indem sich die Anzahl an Kühlmitteln in kälteren Regionen oder während der kalten Jahreszeit nach unten korrigieren lässt. Dies ist besonders hilfreich, da festgestellt wurde, dass bisher in mehr als 60 % der Kartons mehr Kühlakkus enthalten waren als nötig.

Durch den Einsatz der DPC 1.0 und der nächsten Generation DPC 2.0 konnte Hello Fresh eine erhebliche Reduzierung des Verpackungsmaterials und der CO2-Emissionen erreichen. Nach internen Berechnungen ist es durch den Einsatz kleinerer Boxen möglich, durchschnittlich zusätzliche 3,5 Kochboxen auf jeder Palette zu stapeln, was den Einsatz von Paletten und 40-t-LKWs um je etwa 8 % reduziert. Außerdem konnten die Fehlerquote und die Zahl der Reklamationen gesenkt werden.

Hello Fresh ist davon überzeugt, dass die DPC sowohl in finanzieller Hinsicht als auch für den Planeten und die nachgelagerte Lieferkette eine Win-win-Situation darstellt. Denn optimierte Verpackungen bedeuten geringere Materialkosten, weniger Ressourcen- und Rohstoffbedarf sowie eine effizientere Lieferung für die Logistikpartner.

Zum Unternehmen

Hello Fresh ist der wohl bekannteste Anbieter von Kochboxen und in insgesamt 15 Ländern auf drei Kontinenten aktiv. Hello Fresh wurde im November 2011 in Berlin gegründet und vereint mittlerweile die Marken Hello Fresh, Green Chef, Every Plate, Chefs Plate und Factor unter dem Dach der Hello Fresh Gruppe.

 

Als Akteur im B-2-C-Lebensmittel E-Commerce ist der Einsatz von Verpackung sowohl ein Nachhaltigkeitsthema als auch ein betriebswirtschaftlich relevantes Thema für Hello Fresh.

 

Das Unternehmen hat sich in allen Regionen und Klimazonen dazu verpflichtet, Verpackung nach Möglichkeit vollständig zu vermeiden, andernfalls zu reduzieren und für das Recycling zu optimieren. Um diese Ziele zu erreichen, hat Hello Fresh bereits verschiedene Lösungen entwickelt und eingeführt. Welche Verpackung vermieden oder ersetzt wird, entscheidet sich auf Grundlage diverser Faktoren: Produktsicherheit und Produktqualität, Rohstoff- und Liefersicherheit sowie Wirtschaftlichkeit.

Inhouse-Produktion von Eispacks auf drei Kontinenten

Hello Fresh verpackt und verschickt nicht nur die Zutaten der Kochboxen, sondern produziert auch einen elementaren Teil der Verpackung selbst: die Eispacks, welche in Kombination mit der Isoliertasche aus Papier die Kühlkette und Frische der Lebensmittel ermöglichen. Mit der rasant wachsenden Nachfrage nach den angebotenen Produkten steigt auch der Bedarf an Eispacks. Bei immer größeren Mengen an benötigten Kühlmitteln hatte Hello Fresh die Produktionskapazitäten der vorhandenen Anbieter auf dem Markt bereits teilweise ausgeschöpft. Darum entschloss man sich dazu, die benötigten Eispacks künftig selbst zu produzieren – ein Schritt, der auch durch den Mangel an nachhaltigen Alternativen getrieben wurde.

Üblicherweise werden von Zulieferern lediglich mit Gel gefüllte Schlauchbeutel angeboten, welche Mikroplastik enthalten. Für tiefgezogene Wasser-Eispacks gibt es nur sehr wenige Anbieter, was zusätzlich mit langen Transportwegen und damit verbundenen unnötigen Emissionen einhergeht. Für ein Produkt, welches zu 99 % aus Wasser besteht – eine Ressource die an jedem Standort verfügbar ist – war dies für Hello Fresh nicht akzeptabel. Bereits 2017 erwogen die Verantwortlichen des Unternehmens darum im Rahmen einer Make-or-buy-Analyse die Anschaffung einer vertikalen Tiefziehanlage, die dann auch wenige Monate später im Werk in Banbury im Vereinigten Königreich installiert wurde. Mittlerweile betreibt Hello Fresh sieben Eismaschinen auf drei Kontinenten.

Durch die Eigenproduktion der Eispacks können nicht nur über 50 % der Beschaffungskosten für Kühlmittel eingespart werden, es entfallen auch CO2-Emissionen durch vermiedene Transportwege. Mit der aktuellen Kapazität in zehn verschiedenen Märkten lassen sich so über 420 t CO2 pro Jahr einsparen. Durch den weiteren Ausbau der Produktionskapazitäten für Eispacks plant Hello Fresh, in Zukunft über 1.000 t CO2 pro Jahr einzusparen. Langfristig ist das Ziel, 99 % der benötigten Eispacks selbst zu produzieren und lediglich in Hochzeiten von extrem heißen Sommerperioden auf extern produzierte Eispacks zurückzugreifen.

Aufgrund der verschiedenen Entwicklungsstufen und der Möglichkeit, die Anlagen von einem Standort zum anderen zu versetzen, lohnt sich die Installation einer solche Anlage bereits an kleineren Produktionsstandorten. Ein gutes Beispiel ist hier die Maschine in Neuseeland, welche zur ersten und einfachsten Maschinengeneration gehört. Diese Anlage stand zunächst in Australien und wurde durch eine Anlage der zweiten, leistungsfähigeren Generation ausgetauscht, als die Produktionskapazität die steigende Zahl der Bestellungen nicht mehr bedienen konnte. Inzwischen ist eine Hochleistungsanlage der dritten Generation für das neue Werk in Barleben in Sachsen-Anhalt in Planung, welche einen noch höheren Automatisierungsgrad bietet. Mit dieser Anlage soll sich der Output innerhalb von fünf Jahren fast verdreifachen.

Mit steigender Komplexität und Anzahl an Maschinen rückt nun die Standardisierung der Prozesse und die Effizienzsteigerung weiter in den Fokus. Hierbei sollen auch Verbesserungen der existierenden Anlagen helfen, welche in wenigen Wochen installiert werden. So werden beispielsweise neue Sensoren eingebaut, um den Stillstand der Anlagen zu verringern, sowie ein In-Line Drucker und eine neue Hardware zur Unterstützung der vorbeugenden Wartung.

Über den Autor
Autorenbild
Thomas Regenhardt

Director Sustainability & Packaging, Hello Fresh

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