„Mindestens 15 % Ersparnis”

neue verpackung: Herr Dr. Wolf, in der offiziellen Mission/Vision legt Koch-Pac Systeme viel Gewicht auf das Thema Nachhaltigkeit. Nun bieten Sie Verpackungslösungen für sehr verschiedene Güter an. Bei Produkten wie Rasierern sind nachhaltige Verpackungen vergleichsweise einfach umzusetzen, bei sensiblen Gütern wie solchen in der pharmazeutischen Industrie mit ihrem kompromisslosen Anspruch an den Produktschutz verhält sich das ein wenig anders. Wie nachhaltig kann eine Pharmaverpackung eigentlich sein?
Dr. Tim Wolf: Die Beobachtung ist erst einmal richtig. Die validierten Prozesse und andere hohe Anforderungen wie die an Barrieresysteme, schränken die Umsetzbarkeit nachhaltiger Lösungen natürlich ein wenig ein. Aber auch hier gibt es mit unseren Maschinen, Technologien und unserer Expertise, die wir im Übrigen auch in die Verpackungsentwicklung einbringen, Ansätze, um umweltschonende Verpackungen und Verpackungprozesse zu gestalten.

Das beginnt schon beim Materialeinsatz, wenn es um das Formen, Siegeln und Schneiden geht. Hier setzen wir sogenannte Smart forming Technologien ein, um sehr präzise ausgeformte Blister herzustellen – und das gleichzeitig bei einem reduzierten Druckluftverbrauch. Ein weiteres Beispiel ist, dass wir die Siegelqualität sehr hoch halten und damit die Ausschussraten minimieren. Und es gibt intelligente Schnittverfahren, die dafür sorgen, dass wir deutliche Materialeinsparungen erreichen können und damit auch optimal das Maschinenformat ausnutzen können. Und zuletzt würde ich dann auch anführen, dass wir mit smarten Lösungen in Richtung Optimierung, also effiziente, energieschonende Prozesse, auch nachhaltige Beiträge leisten können. Was uns hier differenziert, ist, dass wir nicht einfach nur ein Maschinenkonzept im Katalog vorstellen und anbieten, sondern partnerschaftlich bereits in frühen Projektphasen mit unseren Kunden in den Dialog treten. Denn so können wir zusammen mit unseren Kunden natürlich die meisten Synergien heben und damit die besten nachhaltigen Effekte erzielen.

neue verpackung: Sind Ihre Kunden denn, wenn sie auf Sie zukommen, in aller Regel noch sonderlich offen, was den Einsatz Packtmittel und Technologie angeht, oder haben sie in aller Regel recht präzise Vorstellungen in Form von Lastenheften, was sie von Koch-Pac geliefert haben möchten?
Wolf: Wie so oft dem Leben: Es kommt drauf an. Es gibt tatsächlich Kunden, die mit sehr präzisen Erwartungen auf uns zukommen, und es gibt natürlich auch branchenspezifische Anforderungen, so wie wir das eingangs bereits angesprochen hatten, die schlicht und einfach immer gelten.

Aber mehrheitlich würde ich sagen, dass wir bei unseren Kunden sehr früh in deren Projektierung einsteigen und dann gemeinsam die Spezifikationen festlegen. Man darf dabei aber auch nicht vergessen, dass wir am Ende des Tages immer nur einen Case für den Kunden entwickeln und natürlich kann eine hoch-individuelle Sonderlösung perfekt auf die Situation passen. Aber das ist dann in der Regel mit höheren Kosten verbunden. Hier auf Basis von Plattformen, Modulen, Baukästen, die bestmögliche Lösungen im Sinne Kosten/Nutzen zu erarbeiten, ist dann mit die schwierigste Aufgabe.

neue verpackung: Sie sprachen gerade von Lösungen, die perfekt auf die Situation passen. Jetzt ändern sich ja manchmal Situationen und plötzlich gilt es flexibel reagieren zu können, beispielsweise was die eingesetzten Packmittel angeht. Welche Rolle spielt das Thema bei Ihren Kunden aktuell?
Wolf: Das ist aktuell in der Tat eine spannende Frage. Grundsätzlich gibt es hier verschiedene Möglichkeiten, die nötige Flexibität zu ermöglichen. So bauen wir mittlerweile viele Lösungen, bei denen man mit verschiedenen Formaten arbeiten kann, manchmal sogar mit verschiedenen Formaten innerhalb von einem Formatsatz.

Hier ist natürlich entscheidend, wie schnell solche Formatwechsel dann auch möglich sind, weil Rüstzeiten keine Produktivzeiten sind. Unsere Kunden haben teils sehr unterschiedliche Strategien und damit Anforderungen. So gibt es Verpackungsprozesse, die eher auf Masse ausgelegt sind – entsprechend sind dann auch die Maschinenkonzepte dahingehend ausgelegt, und weniger auf Flexibilität. Und bei anderen steht im Fordergrund, schnell zwischen Formaten oder Packmitteln wechseln zu können.

neue verpackung: Nun ist der Hauptgrund unseres Gesprächs die Interpack. Wo auf dem Stand konnten die Besucher konkrete Lösungen sehen, die auf Ihre Mission/Vision einzahlen?
Wolf: Die spiegelte sich tatsächlich im gesamten Messestand wider. Vielleicht starten wir am besten mit dem Thema Innovation: Als Premiere zeigten wir einige Verpackungsmaschine mit der sogenannten Cycleform-Technologie sowie die Cyclepac-Lösung. Bei Cycleform geht es darum, eine nachhaltige Verpackung auf Papierbasis zu präsentieren, die anspruchsvolle Geometrien und abgerundete Formen zulässt. Die Technologie ist in Verbindung mit dem Material neu und wurde sowohl mit dem deutschen Nachhaltigkeitspreis als auch dem deutschen Verpackungspreis ausgezeichnet.

Ergänzt wurde dies mit dem zweiten Thema, Cyclepack. Hier geht es um ebenfalls papierbasierte, formschöne Verpackungslösungen. Diese feierten allerdings keine Premiere auf der Interpack, sondern sind bereits seit vielen Jahren am Markt etabliert – beispielsweise bei Verpackungen für Batterien oder auch Zahnbürsten.

neue verpackung: Ein weiteres großes Thema für Koch-Pac auf der Messe war die Digitalisierung. Welche Lösungen hatten Sie hier im Gepäck? Und welchen konkreten Vorteil habe ich als Anwender eigentlich von einem digitalen Zwilling?
Wolf: Kurz gesagt können wir mit solchen 4.0-Lösungen den Verpackungsprozess entlang der Wertschöpfungskette effizienter, einfacher und letztendlich auch wirtschaftlicher gestalten. Konkret heißt das beispielsweise, dass wir ein sogenanntes Predictive Maintenance Pack im Angebot haben. Das ist ein Pack, um, wie der Name schon sagt, Ausfälle von Maschinen möglichst zu vermeiden, Ersatzteilbeschaffung entsprechend frühzeitig anstoßen. Ein zweites Pack, das wir auf der Messe zeigten, stellt die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit unseren Kunden in den Vordergrung. Uns geht es schließlich nicht nur darum, eine Maschine zu verkaufen, sondern diese gemeinsam über die Jahre weiterzuentwickeln und somit – salopp gesagt – alles rauszuholen, was möglich ist. Es gibt dann auch ein Pack, das sich rein auf den Energieverbrauch der Anlage konzentriert; Einsparungen bis zu 20 % sind hier durchaus erreichbar.

Das Thema digitaler Zwilling ist aus meiner Sicht eine Innovation, die noch ungeahnte Potenziale in sich trägt. Wir wurden ja bereits im Jahr 2018 für unsere Bedienpanel ausgezeichnet. Und der digitale Zwilling ist schlussendlich das, was auch hinter dieser Technologie steht. Seine Vorteile kann ein solcher Zwilling übrigends nicht erst in der Anwendung, sondern bereits lange vor der Inbetriebnahme oder dem Aufbau der echten Maschine ausspielen. Durch seine Simulationsmöglichkeiten steht die reale Anlage beispielsweise deutlich früher und auch produktiver zur Verfügung: In unserer Erfahrung werden pro Projekt mindestens 15 % Durchlaufzeit gespart.

neue verpackung: Nach sechs Jahren Pause und sieben Tagen Messe: Wie sieht eigentlich Ihr Fazit bezüglich der Interpack 2023 aus – konnten Sie Ihre Ziele erreichen?
Wolf: Ja, wir sind sehr zufrieden. Unsere Innovationen wie beispielsweise die Cycleform-Technologie oder auch die Live-Vorstellung eines Digital Twins, unsere Digitallösungen sowie unsere nachhaltigen Verpackungslösungen und unser neu gegründetes Packaging Competence Center sind auf außerordentlich positive Resonanz gestoßen.
Wir ziehen nach intensiven Tagen mit wertvollen Gesprächen ein sehr erfolgreiches Resümee aus der Interpack 2023.

Die Fragen stellte Philip Bittermann, Chefredakteur neue verpackung