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(Bild: Walther Faltsysteme)

Bereits 1874 gegründet, gehört die Vaillant Group zu den weltweit führenden Anbietern von Heiz-, Lüftungs- und Klimatechnik. Das Produktportfolio beinhaltet Brennwert-Heizgeräte, Wärmepumpen, Lüftungssysteme, Regelungstechnik, Wärmespeicher, thermische Solaranlagen und Photovoltaiksysteme sowie Batteriespeicher.


Dabei legt die Vaillant Group ein besonderes Augenmerk auf Nachhaltigkeit, insbesondere auch bei der Beförderung ihrer Heizungskomponenten: Dank eines recycelbaren Mehrwegsystems erreicht das Unternehmen enorme Ressourceneinsparungen. Zuvor hatte jeder der zahlreichen Zulieferer von Vaillant seine eigenen Einwegverpackungen genutzt. Dadurch war das Handling sehr aufwendig und komplex. Mit der Einführung des standardisierten Mehrweg-Transportsystems wurde diese Herausforderung bewältigt: Hunderte unterschiedliche Verpackungen wurden durch zwei große Palettensysteme ersetzt, was den Einsatz automatisierter Fördertechnik ermöglichte.

Heizungskomponente
Dank individuell zusammengestellter Innenverpackungen sind die Heizungskomponenten geschützt. (Bild: Walther Faltsysteme)

Mehrweglösungen rechnen sich bereits nach wenigen Monaten


In einer Studie der Vaillant Group zeigte sich, dass sich die Nutzung von Mehrwegboxen im Vergleich zu Einweglösungen auszahlt. Das liegt insbesondere daran, dass die Behälter bei sachgemäßer Handhabung 100 Umläufe erreichen, während Einwegverpackungen aufwendig entsorgt werden müssen. Dadurch kommt es bereits wenige Monate nach dem Umstieg zu erheblichen Einsparungen. Darüber hinaus sind Mehrweg-Transportlösungen extrem stabil, schützen Bauteile im Vergleich zu Einwegverpackungen wesentlich besser und wehren auch Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit und Staub zuverlässig ab. Daher entschied sich die Vaillant Group dafür, die Einwegverpackungen durch ein Mehrweg-Transportsystem zu ersetzen. Mit Walther Faltsysteme fand das Unternehmen in einem Experten für faltbare Behälterlösungen den passenden Partner für den Umstieg, wie Torsten Scheidling, Warehouse Manager der Vaillant Group im Werk Remscheid, erklärt: „Qualität steht für uns an erster Stelle. Daher benötigen wir passgenaue Transportlösungen, die jeder unserer Komponenten maximalen Schutz bieten. Bei der Entwicklung von individuellen Palettenboxen hat uns Walther Faltsysteme als Partner in jeder Hinsicht unterstützt.“


Auf der Suche nach dem bestmöglichen kundenindividuellen System wurden zahlreiche Tests vorgenommen: Die Transportlösungen wurden mit Vaillant-Komponenten bestückt und in Simulationen Extremsituationen ausgesetzt, die auf den bis zu 1.400 Kilometer langen Transportwegen durch Europa eintreten können. Aus diesen Tests gingen Spezialanfertigungen zweier Palettenboxen hervor: die Hybox im Maß 1.200 x 1.000 x 1.188 mm und die Mega-Pack S 1200 in den Systemhöhen 975 und 1.085 mm. Für jede Box gibt es eine praktisch unbegrenzte Variationsbreite an Innenverpackungen, während die Außenabmessungen der Transportlösungen immer gleich bleiben. So lassen sich mit nur drei unterschiedlichen Palettenboxen alle Komponenten sicher transportieren. Diese Standardisierung ermöglicht eine Vereinfachung des Handlings und beschleunigt die Abläufe. Darüber hinaus profitiert der Anwender davon, dass die Behälter faltbar sind, wodurch sich ihr Volumen beim Leertransport um bis zu 80 Prozent reduzieren lässt. Gefaltet können bis zu 330 Boxen in einem Jumbo-LKW mit 2.700 mm Ladehöhe transportiert werden.

Palettenboxen
Durch Falten kann das Volumen beider Transportsysteme beim Leertransport um bis zu 80 Prozent reduziert werden. Dadurch lassen sie sich besonders effizient transportieren. (Bild: Walther Faltsysteme)

Allen Prozessen gewachsen


Die beiden Großladungsträger von Walther Faltsysteme sind genau auf die individuellen Anforderungen der Vaillant Group ausgerichtet. So ist die Hybox speziell auf den internen Transport von großen und schweren Vaillant-Komponenten wie Wärmetauschern und Hydraulikmodulen zugeschnitten. Die Hyboxen werden zur Endmontage von Heizgeräten unter anderem nach Remscheid sowie ins britische Belper und nach Nantes in Frankreich transportiert. Die Mega-Pack-Boxen sind dagegen insbesondere bei den Zulieferern im Einsatz und werden von einem großen Pooldienstleister bereitgestellt. Für das Werk in Remscheid galt es, einen standardisierten Ladungsträger zu entwickeln, der mit den verwendeten automatisierten Förderanlagen kompatibel ist. Damit sich die Mega-Pack-Boxen für das Kettenfördersystem in Remscheid eignen, wurden sie mit vier Füßen ausgestattet anstatt mit Kufen wie handelsübliche Paletten. „Unsere Devise lautet: der Produktionslinie gerecht werden. Daher orientieren wir uns nicht nur an den Packgütern, sondern auch an den Inhouse-Prozessen beim Kunden“, sagt Oliver van Neerven, Projektmanager bei Walther Faltsysteme. Das beweisen auch die Hyboxen, die Schnittstellen für handgeführte Roboter besitzen, sodass diese die Systeme aus der Verpackung entnehmen können. Mit einem Gewicht von bis zu 28 Kilogramm sind die Komponenten nicht für eine manuelle Entnahme geeignet.


Kundenanforderungen punktgenau erfüllt


Trotz hoher Beanspruchung erreichen die Palettenboxen eine Einsatzzeit von acht Jahren und mehr sowie über 100 Umläufe. Das hat die Vaillant Group überzeugt: Bis zu 70 Prozent der Waren werden mittlerweile in den Mehrweg-Transportverpackungen angeliefert; Holzkisten und Kartons werden deutlich seltener genutzt. Insgesamt sind aktuell etwa 10.000 Hyboxen und etwa 15.000 Mega-Pack-Boxen bei der Vaillant Group im Einsatz. Die Zahl könnte in Zukunft weiter deutlich ansteigen. Außer an der hohen Stabilität der Behälter liegt das insbesondere daran, dass sich Walther Faltsysteme bei seiner Entwicklungsarbeit genau an den individuellen Kundenanforderungen orientiert und dadurch die bestmögliche Lösung vorlegen konnte.

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Unternehmen

Walther Faltsysteme GmbH

Hoogeweg 136
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