Nachdem die Paletten in Folie verpackt werden, bringt die Maschine das Etikett auf und scannt automatisch den Barcode mit Lager­standort und Chargennummer.

Nachdem die Paletten in Folie verpackt werden, bringt die Maschine das Etikett auf und scannt automatisch den Barcode mit Lager­standort und Chargennummer. (Bild: Zetes)

In der belgischen Baubranche werden bei fast jedem Renovierungsprojekt OSB-Platten eingesetzt. Diese werden wahrscheinlich im belgischen Limburg hergestellt. Schließlich ist Norbord Genk einer der weltweit größten Spanplattenhersteller: Hier stellen 125 Mitarbeiter täglich mindestens 1.200 m² OSB-Platten her.

„In unserer Fabrik zerkleinern wir Holz und verarbeiten es zu Spanplatten in Dutzenden unterschiedlichen Stärken“, erklärt Steven Brouillard, Abteilungsleiter Endfertigung bei Norbord. Anschließend werden die Platten auf eine Palette gelegt und in Folie zu einem Standardpaket mit einer Höhe von 900 mm und einem Höchstgewicht von 1,5 t verpackt. Die ERP-Software erstellt dann ein Etikett, das auf die Palette aufgebracht und gescannt wird, um die Palette, die Platten und den Lagerstandort im ERP-System zu registrieren.

Aufbringen und Scannen von 700 Etiketten

Früher wurden die Etiketten im Voraus mit der ERP-Software gedruckt. Nach der Verpackung (etwa 90 s) stieg der Gabelstaplerfahrer aus der Kabine, um das Etikett von Hand auf das Paket zu kleben. „Lange Zeit hatten wir einen zweiten Mitarbeiter an der Verpackungsmaschine stationiert, der hauptsächlich für das Aufkleben und Einscannen der Etiketten zuständig war“, fährt Brouillard fort. „Bei 700 Paletten am Tag war das nicht mehr möglich. Außerdem hatten wir vor, eine neue Anlage in Betrieb zu nehmen.“ 

Norbord beschloss, den Prozess zu automatisieren. Dabei fiel die Wahl auf Zetes Atlas, eine integrierte Lösung zur Identifizierung und Serialisierung. Nachdem die Paletten in Folie verpackt werden, bringt die Maschine – immer an derselben Stelle – das Etikett auf und scannt automatisch den Barcode mit Lagerstandort und Chargennummer. Dann ermöglicht es die Software, dass die Palette in der Warehouse-Management-Software von Norbord korrekt angezeigt wird. Der Gabelstaplerfahrer gibt die Lagerstandorte nur einmal zu Beginn seiner Schicht ein. Nachdem die Palette gescannt wurde, bringt der Gabelstaplerfahrer sie an den vorgesehenen Standort im rund 40.000 m2 großen Lager.

Mehr Sicherheit und weniger Fehler

Heute beschäftigt Norbord für diesen Prozess nur noch eine Arbeitskraft pro Anlage statt zwei, denn durch die Automatisierungslösung braucht der Gabelstaplerfahrer die Kabine nicht mehr zu verlassen, um die Etiketten aufzubringen und einzuscannen. Für den Arbeitsschutz bedeutet das eine enorme Verbesserung, denn jedes Mal, wenn der Gabelstaplerfahrer in die Kabine ein- oder aussteigt, besteht Sturzrisiko.

„Auch unsere Fehlerquote ist seitdem geringer“, freut sich Stefan Nysen, Systementwickler bei Norbord. „Früher haben die Fahrer manchmal vergessen, die Etiketten einzuscannen, bevor sie eine Palette ins Lager gebracht haben. Das führte zu Fehlern in den Bestandsmengen und Standortangaben. Da die Platten nicht registriert waren, konnten wir sie natürlich auch nicht verkaufen. Dieses Problem konnte täglich bis zu fünf Paletten betreffen. Am nächsten Tag mussten wir dann alle Paletten neu einlesen, um die „vergessenen“ Paletten zu erfassen. Das hat zum Glück nicht allzu lange gedauert, aber noch besser ist es, das von vornherein zu vermeiden.“

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