(Bild: Getty Images)
Die Verpackungsindustrie muss mit der Zeit gehen. Veränderte Kundenansprüche, hochspezialisierte Produkte in unzähligen Ausführungen, Hygienevorschriften und gesellschaftliche Bestrebungen für mehr Nachhaltigkeit verlangen heute nach einer optimierten Betriebsumgebung. Schneider Electric hat deshalb intelligente Softwaretools entwickelt, die auf Basis eines durchgängigen Vernetzungskonzepts dabei helfen, höchstmögliche Produktivität und Flexibilität bei gleichzeitig effizienterem Ressourcenverbrauch zu erzielen. Konkret gesprochen geht es dabei vor allem um minimierte Stillstandszeiten, vorausschauende Wartung, präzises Performance Benchmarking sowie effizientere Reinigungsprozesse.
Optimierte Wartungsvorgänge mit Augmented Reality
Stillstandszeiten sind für jeden Betrieb ein kritischer Faktor. Eine kontinuierliche Überwachung aller Anlagenparameter ist deshalb unerlässlich. Nur auf Basis detaillierter Echtzeit-Daten zu Maschinenzuständen und deren Entwicklung können optimale Wartungsvorgänge vorausgeplant und in die Tat umgesetzt werden. Doch Daten allein sind nicht genug. Ihr Mehrwert für Wartung und Optimierung ist ganz wesentlich von einer bedarfsgerechten Aufbereitung sowie der verständlichen Kommunikation an den Techniker abhängig. Intelligente Softwaretools sollten Informationen also möglichst anwendungsbezogen und an das jeweilige Fachpersonal angepasst präsentieren. Der EcoStruxure Augmented Operator Advisor von Schneider Electric stellt hier ein besonders fortschrittliches Beispiel dar. Indem er sich die technischen Möglichkeiten von Augmented Reality zunutze macht, ist es mit ihm möglich, aktuelle Daten und virtuelle Objekte via Tablet oder Smartphone direkt auf einen Schaltschrank oder eine Maschine zu projizieren. Damit können Anwender Fehler, Schwachstellen und Ineffizienzen ganz intuitiv und einfach in der Anlage lokalisieren und bestimmten Betriebskomponenten zuordnen. Die software-generierte, erweiterte Realitätsdarstellung ist aber mehr als nur ein ungefährlicher „Röntgen-Blick“ in eine laufende Maschine. Über die Benutzeroberfläche des EcoStruxure Augmented Operator Advisor wird der Service-Techniker zusätzlich mit allen Informationen – wie z.B. Dokumenten, Anleitungen oder Schaltplänen – versorgt, die er für seinen Wartungseinsatz benötigt. Auch können mithilfe des integrierten Microsoft Dynamics 365 Remote Assist spezialisierte Experten, die nicht vor Ort sind, live an den Wartungsvorgängen teilnehmen. Dank Cloud-Anbindung erhalten sie direkten Zugriff auf das vom Techniker aufgenommene Bild sowie auf alle in der Anlage verfügbaren Daten. Die Vorteile der durch den EcoStruxure Augmented Operator Advisor gestützten und geführten Wartungsmaßnahmen für Wettbewerb, Rentabilität und Zukunftssicherheit liegen auf der Hand. Nicht nur lassen sich dank des virtuellen Echtzeit-Blicks in die Anlage datenbasierte Optimierungspotenziale hinsichtlich einer Betriebskostensenkung nutzen, auch die Lebenszyklen der Materialien können verlängert und kostspielige Ausfallzeiten vermieden werden.
Effizientere und nachhaltigere Reinigungsprozesse
Während der EcoStruxure Augmented Operator Advisor in nahezu jeder industriellen Umgebung seine Vorteile ausspielen kann, ist der EcoStruxure Clean-in-Place (CIP) Advisor explizit auf die Bedürfnisse der Nahrungs- und Genussmittelindustrie zugeschnitten. Für viele Unternehmen in diesem Segment ist die Optimierung regelmäßiger Reinigungsvorgänge eine ständige Herausforderung. Der CIP Advisor hilft deshalb dabei, trotz strengster Einhaltung aller Hygienevorschriften die Produktion so wenig wie möglich mit Reinigungsvorgängen zu beeinträchtigen. Außerdem lässt sich mit dem CIP Advisor die Menge an eingesetzten Ressourcen, wie Chemikalien, Energie und Wasser, um bis zu 30 Prozent reduzieren. Und auch die detaillierte Aufzeichnung und Dokumentation aller getätigten Reinigungsarbeiten ist unkompliziert gewährleistet.
LMS Life für datenbasiertes Benchmarking
Neben verbesserter Wartung, minimierten Stillstandszeiten und effizienten Reinigungsprozessen optimiert auch ein präzises Leistungs-Benchmarking den Betrieb. Schneider Electric hat für diesen Zweck sein Line Monitoring System „LMS Life“ für lokale Anwendungen (im Unterschied zu standortübergreifenden Lösungen) gelauncht. In Bezug auf die Analysefunktionen, aber auch in puncto Datenaufbereitung und -kommunikation ist LMS Life speziell auf die Anforderungen der mittelständischen Lebensmittel- und Verpackungsindustrie zugeschnitten. Mit dem System ist es sowohl möglich, Maschinen und Linien einzeln zu betrachten, als auch komplette Werke mit unterschiedlichen Linien abzubilden. Ein Produktionsleiter ist so in der Lage, Bottlenecks schnell zu erkennen und die Effizienz kompletter Prozesse zu optimieren. Treten Fehler auf, werden diese nicht einfach nur quantitativ erkannt und gezählt. Auch der damit einhergehende Anlagenstillstand wird erfasst. So lässt sich zum Beispiel exakt nachvollziehen, wie viele Joghurtbecher sich aufgrund eines bestimmten Maschinenfehlers nicht produzieren ließen. Das Management zur Fehlerbeseitigung ist auf diese Weise erheblich optimiert, da etwa Fehler, die lange Stillstandszeiten nach sich ziehen würden, priorisiert behandelt werden können.
Für Shopfloor- und Plant-Manager stehen mit LMS Life alle wichtigen Kennzahlen auf Maschinen-, Anlagen- oder Werksebene zur Verfügung. Mithilfe visueller Filter- und Vergleichsfunktionen lassen sich diese in Kontext zueinander setzen, um so eine Grundlage für wichtige Betriebsentscheidungen zu liefern. Insgesamt bietet LMS Life damit eine anwendungsnahe und unkomplizierte Lösung, um das Verständnis von Prozessen zu optimieren. Das innovative Softwaretool wurde in engem Austausch mit Endkunden aus der Lebensmittelindustrie konzipiert und ist darauf spezialisiert, die richtigen und relevanten Informationen aus einem breiten Datenstrom zu filtern und zu kommunizieren.
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