Einfache Handhabung, zuverlässige Dosierung und mehr Kindersicherheit

Pöppelmann Famac, eine Division der Pöppelmann Gruppe aus Lohne, ist auf technische Funktionsteile und Verpackungen, unter anderem für die Pharmaindustrie und Medizintechnik, spezialisiert. Eine der Kernkompetenzen ist die Entwicklung von kundenindividuellen Verpackungen aus hochwertigen Kunststoffteilen, die sich zum Beispiel durch Sonderfunktionen auszeichnen. Von der Entwicklung über die Serienproduktion bis hin zum Konfektionieren erhalten Kunden auf Wunsch hier alle Prozessschritte aus einer Hand. „Unser Erfolgskonzept ist die professionelle Entwicklung von Produkten, die sich in Funktion und Design von Mitbewerbern abheben, sowie die Herstellung von Prototypen, anhand derer die Entwürfe bis zur Serienreife weiterentwickelt werden. Dabei können sich unsere Kunden auf eine schnelle Umsetzung verlassen“, erklärt Engelbert Rechtien, Vertriebsleiter Pöppelmann Famac. Zahlreiche innovative Verpackungslösungen wurden hier bereits realisiert.

Verpackung mit Bodenfach für Pulver

Der Hersteller von Bullrich Salz, einem pharmazeutischen Produkt in Form von Tabletten oder Pulver, stellte Pöppelmann Famac die Aufgabe, eine neue, moderne Verpackung mit optimierter Optik und höherer Anwenderfreundlichkeit zu konzipieren. Der Clou der von Pöppelmann Famac entwickelten Verpackung ist ein separates Bodenfach, in dem unter einwandfreien hygienischen Bedingungen beispielsweise ein PH-Teststreifen untergebracht werden kann. Das Fach kann dazu genutzt werden, eine kleine Schaufel zur Dosierung des Pulvers und die Verpackungsbeilage beizufügen. Zudem ist die Verpackung mit einem Originalitätsverschluss, der Erstöffnung garantiert, ausgestattet.

Einheitliche Verpackung für Dentalimplantate in unterschiedlichen Größen

Ein Dentalimplantate-Hersteller benötigte sehr kurzfristig ein Verpackungskonzept für ultrasensible Dental­implantate, welches die zuvor verwendete Verpackung aus Glas ablösen sollte.

Das von Pöppelmann Famac entwickelte Produkt besteht aus vier Kunststoff-Spritzguss-Bauteilen: Ein transparentes Verpackungsröhrchen, in dem das Implantat fest auf einem Halter sitzt, sowie Schraubkappe und TPE-Stopfen, in denen der Einbringpfosten und Verschlussschraube untergebracht sind.

Pöppelmann Famac fertigt die Bauteile unter Reinraum-Bedingungen, ein weiterer Partner der Kunden bestückt, montiert, sterilisiert und verpackt die Baugruppe später.
„Der Dentalimplantate-Hersteller kann nun eine Verpackung für unterschiedliche Implantatgrößen einsetzen und muss nur das entsprechende Label aufbringen. Das Implantat sitzt sicher auf seiner Halterung und kommt nicht mit der Verpackung in Berührung. Es wird mit der Halbhülse aus dem Röhrchen gezogen und befindet sich immer in optimaler Entnahmeposition. Das vereinfacht den Anwendern das Handling. Schließlich ist die Kappe mit Originalitätsring und Bruchsiegel ausgestattet – auch das war eine Vorgabe des Kunden“, beschreibt Mike Landwehr, Projektleiter bei Pöppelmann Famac.

Innovatives Dosiersystem für luftfreie, hygienische Entnahmesysteme

Gemeinsam mit der Schülke + Mayr GmbH entwickelte Pöppelmann Famac eine Sonderlösung für die Dosierung und luftfreie Mehrfachentnahme von anspruchsvollen Hygieneprodukten aus Verpackungsbeuteln. „Wir wollten ein einfaches und sicheres Entnahmesystem mit guter Restentleerung, welches sich für die Sterilisation eignet und einhändig zu bedienen ist, ohne dass das Produkt verunreinigt wird“, erzählt Lars Teutenberg von Schülke + Mayr. Die Experten von Pöppelmann Famac konzipierten daraufhin einen Einschweiß-Ausgießer, der von einem Ventil verschlossen wird und sich nur durch den Druck auf das Betätigungselement öffnet. So lässt sich das Produkt luftfrei entnehmen und behält seinen hygienischen Status über die Anwendungsdauer bei. Das System verhindert, dass sich Rückstände am Deckel bilden, wie dies bei bestehenden Lösungen oft der Fall ist. „Diese Entwicklung ist auch branchenübergreifend einsetzbar, beispielsweise als Portionierer für die Lebensmittelindustrie“, erklärt Claudia Hackmann, Projektleiterin bei Pöppelmann Famac.

Von der Idee zum Serienprodukt

Damit aus der ersten Idee wie bei diesen drei Beispielen ein Serienprodukt wird, das sich wirtschaftlich in großen Stückzahlen herstellen lässt, wendet Pöppelmann Famac innovative Entwicklungs- und Konstruktions-Tools an. Jeder Prozessschritt erfolgt in enger Abstimmung mit dem Kunden. Zur Erstellung computergenerierter Versuchsmodelle kommen hochmoderne Verfahren wie Catia V5, Strukturberechnungen (FEM), Füllanalysen, 3D-Simulation und Digital-Mock-up (DMU) zum Einsatz. In der Gestaltung folgen die Entwickler bei Pöppelmann Famac den Richtlinien des Universal-Design-Konzepts. Danach sollen Produkte sinnvoll und intelligent gestaltet werden, sodass sie für möglichst viele Menschen ohne Anleitung nutzbar sind. Funktionalität, Ergonomie, die richtige Wahl der Materialbeschaffenheit und Bedieneroberflächen sind dabei ebenso wichtig wie Ästhetik, Marktfähigkeit, Marktpotenzial, Realisierbarkeit, Innovationsgrad und Nachhaltigkeit.

Ein wichtiges Entwicklungstool ist der Prototypenbau, der die Entwürfe „begreifbar“ macht. Rapid Prototyping ist hier das Stichwort: Mithilfe der CAD-Daten wird innerhalb weniger Stunden mit den hauseigenen 3D-Druckern ein detailgetreuer Prototyp aufgebaut. Selbst komplexe Strukturen können auf diese Weise abgebildet werden. Auch der Einsatz verschiedener Werkstoffe ist möglich. „Die Prototypen lassen sich auch aus transparentem Material herstellen“, erklärt Michael Rönnau, Experte für Prototypenbau bei Pöppelmann Famac. „Ob Bullrich-Salz-Verpackung oder Dentalimplantat-Röhrchen – gerade bei individuellen Sonderlösungen ist dieses Verfahren von großem Vorteil, weil der Kunde frühzeitig ein realistisches Abbild seines späteren Produkts erhält.“ Der hausinterne Werkzeugbau bei der Pöppelmann Gruppe sorgt dann dafür, dass das Modell zur Serienreife gelangt. Die Techniker und Ingenieure realisieren schnell und flexibel die Anfertigung der notwendigen Werkzeuge. Ein moderner Maschinenpark steht für die zuverlässige Serienproduktion der Kunststoffteile, zum Beispiel im Spritzgieß- und Tiefziehverfahren, bereit. Bei Bedarf findet die Herstellung, Kommissionierung und Verpackung der Produkte auch unter Reinraumbedingungen gemäß DIN EN ISO 14644 Klasse 7 beziehungsweise GMP Standard-C statt.
Engelbert Rechtien meint abschließend: „Je individueller eine Verpackung, desto stärker fühlen sich Endkunden dazu bewegt, ein Produkt in die Hand zu nehmen und zu begutachten. Immer öfter wünschen sich unsere Kunden ganz eigene Entwicklungen, um sich im Markt abzusetzen. Mit unserem Leistungsspektrum und Know-how sorgen wir dafür, dass auch diese Sonderlösungen in Serienproduktion rentabel sind.“