Abfülllinie für Dosen wirkt sich auf ganzes Werk aus

Edelstal ist ein 800-Seelen-Ort im nördlichen österreichischen Burgenland. Unmittelbar am Ortseingang befindet sich das Produktions- und Logistikzentrum von Coca-Cola Hellenic Bottling Company (HBC) Österreich, dessen Grundfläche ungefähr der des ganzen Ortes entspricht. Seit 2013 werden in dem Abfüll- und Logistikzentrum in Edelstal fast alle Softdrinks für den österreichischen Markt abgefüllt und von hier aus landesweit ausgeliefert. Heute gibt es in Edelstal insgesamt elf Produktionslinien. Im vergangenen Jahr hat KHS die erste Linie für Dosen in der Geschichte des Standorts in Betrieb genommen.

„So wie Dosen für uns eine ganz neue Kategorie von Primärverpackungen sind, ist Metall ein Material, das wir bisher nicht eingesetzt haben“, sagt Patrick Redl, der Werksleiter des Standorts Edelstal ist. „Wir haben bei der Gestaltung der Linie ganz besonderen Wert darauf gelegt, dass die Technologie in jeder Hinsicht zukunftsfähig ist und uns mit Blick auf künftige Markttrends und Produktinnovationen größtmögliche Flexibilität bietet.“ Schon bei der Entwicklung des Layouts der neuen Anlage brachte KHS viele konstruktive Vorschläge ein, wie diese später mit geringem Aufwand ergänzt werden kann – etwa durch einen Pasteur, eine zusätzliche Verpackungsmaschine oder die Option, Halbpaletten zu verarbeiten. „Nicht umsonst erhielt die Linie bei uns sehr schnell den Spitznamen ‚Iron Unicorn‘, das eiserne Einhorn. Damit wollten wir ausdrücken, dass sie so etwas wie die sprichwörtliche eierlegende Wollmilchsau ist. Passend dazu haben wir unseren Produktionsleiter ‚Iron Man‘ genannt“, sagt Redl.

Die erste von mehreren Herausforderungen ist der enge Zeitrahmen: „Im Oktober 2019 wurden wir damit beauftragt, eine Dosenanlage zu installieren und bis Juni 2020 in Betrieb zu nehmen“, erinnert sich der Werksleiter. „Das war ein anspruchsvolles Timing – schon allein angesichts der behördlichen Genehmigungen: Nur drei Tage nach dem Go haben wir das Projekt der Landesregierung vorgestellt, damit dort die notwendigen Ressourcen geblockt werden konnten.“

Komplex ist das Projekt vor allem deshalb, weil es das gesamte Werk betrifft: Die neue Linie soll in einem Bereich aufgestellt werden, wo sich bisher das Rohmateriallager befindet. Dieses soll dafür dorthin umziehen, wo bisher die Streckblasanlagen stehen. Und für jene wiederum muss erst ein Palettierer Platz machen. „Das war wie eine Kettenreaktion und erforderte eine extrem genaue Planung“, erklärt Redl. „Bereits im November begann die Übersiedelung. Das Lager hat uns bis in den Mai beschäftigt, weil an seinem neuen Standort weniger Fläche zur Verfügung stand. Hier kam deshalb ein verfahrbares Regalsystem zum Einsatz, das man sonst aus Aktenarchiven kennt.“

Bevor KHS die Maschinen für die neue Dosenanlage anliefern konnte, musste nun die alte Lagerhalle hergerichtet werden – vom komplett neuen Boden über die Verlegung von Rohren und Leitungen bis hin zur Installation der Lüftungs- und Lichtanlagen. „Das sind nur einige der unzähligen Vorbereitungen, die nötig sind, bevor es losgehen kann. Letztlich hat aber alles funktioniert, wie ein Schweizer Uhrwerk – wenn ich als Österreicher das feststellen darf“, meint Redl. Und das, obwohl sich zwischenzeitlich eine weitere Komplikation ergeben hat: „Wir fühlten uns auf einem guten Weg, den Termin im Juni einhalten zu können“, blickt Redl zurück. „Mit einem Auge haben wir natürlich verfolgt, was sich seit Januar in China zusammenbraute, hofften aber, dass es an uns irgendwie vorbeigeht. Bekanntlich schwappte Corona dann doch nach Europa und erreichte Österreich – eine Situation, die uns ganz sicher nicht geholfen hat. Dennoch haben wir keine Minute daran gezweifelt, dass wir unseren Zeitplan einhalten können – das waren ein unglaublicher Spirit und eine große Agilität. Als wir es tatsächlich geschafft hatten, alle Vorbereitungen zum Stichtag pünktlich abzuschließen, war selbst KHS ein bisschen überrascht, glaube ich.“

Der Schutz der Mitarbeitenden sowie des KHS-Installationsteams und aller weiteren in Edelstal beschäftigten Subunternehmer hat vom ersten Augenblick an oberste Priorität. Die damit verbundenen Restriktionen machen die Arbeit nicht leichter: Abstände müssen eingehalten, Menschen voneinander separiert werden. „Die Unternehmenszentrale hat uns bei der Schaffung einer sicheren Umgebung sehr unterstützt – nicht zuletzt durch die Lieferung von Masken, die anfangs bei uns noch Mangelware waren. Wir haben immer wieder Lösungen gefunden“, hebt Redl hervor.

Letztendlich konnte der Termin für die Getränkeproduktion gegen alle Widrigkeiten eingehalten werden. Das ist auch ein Verdienst der eingeschworenen Mannschaft aus eigenen und KHS-Mitarbeitenden, findet Redl: „Da ist Tag für Tag wirklich grandiose Arbeit geleistet worden. Am wichtigsten war für mich die permanente Abstimmung, das Gefühl, von der Planung über die Vorbereitung bis hin zur Aufstellung Schulter an Schulter zusammenzustehen – bis heute. Ich jedenfalls bin sehr stolz darauf, dass wir das unter diesen Rahmenbedingungen geschafft haben.“

Insgesamt hat Coca-Cola HBC 2020 in sechs Ländern von KHS jeweils eine neue Dosenlinie installieren und in Betrieb nehmen lassen. Grund für die Investition war einerseits die gestiegene Nachfrage nach den Aluminiumbehältern: „Dosen werden immer beliebter, vor allem in Europa“, erklärt Theodoros Kappatos, Group Engineering Manager von Coca-Cola HBC. Andererseits sind die Neuanschaffungen Teil der Supply-Chain-Strategie des Abfüllers. Eines von deren Zielen ist die Modernisierung von Produktionslinien, insbesondere indem veraltete Anlagen durch verbrauchsärmere und leistungsfähigere Technologien ersetzt werden.

„Wir haben KHS diesen Auftrag erteilt, weil das Unternehmen für uns ein großartiger Partner ist“, betont Kappatos. „Das gilt nicht nur hinsichtlich dieses Behälterformats, sondern für unser gesamtes Anlagenportfolio. Besonders schätzen wir, dass der Fokus unserer Zusammenarbeit nicht nur auf innovativen Konzepten liegt, sondern dass unkonventionelle Ideen eingebracht werden. Auf deren Basis erzielen wir beispielsweise eine bessere Funktionalität sowie eine kostengünstigere und einfachere Wartung.“

Begeistert ist auch Redl in Edelstal: Nicht nur die hohe Geschwindigkeit der Linie hat es ihm angetan, die bis zu 90.000 Dosen in der Stunde füllt, auch das Tempo, mit dem die neue Anlage im Vergleich zu allen bisherigen auf Leistung war, hat ihn überrascht. Besonders glücklich ist er unter anderem mit einer Technologie, die jeweils sechs Dosen mit dem Keelclip aus Pappe zu Sixpacks zusammenfügt. Die Reduzierung von Kunststoffen in Sekundärverpackungen ist Teil der „World Without Waste“-Selbstverpflichtung von Coca-Cola HBC. „Wir waren einer der ersten weltweit, die diese ganz neuen Maschinen ans Laufen gebracht haben“, stellt er fest. „Geschafft haben wir das mithilfe von modernsten digitalen Lösungen wie VR-Brillen – schließlich durften die Techniker des US-amerikanischen Herstellers nicht ausreisen.“ KHS hat viel Know-how in die Integration der Maschine in der Linie eingebracht und war eine wertvolle Unterstützung – ganz wie es in einer solchen Partnerschaft erwartet werden darf. „Der Werksleiter zu sein, der als erster die Römerquelle in Dosen gebracht hat, ist schon etwas Einmaliges“, resümiert Redl lachend.