Die Hochleistungs-Paletten-Etikettierautomaten der Serie 800 erfüllen anspruchsvolle Anforderungen an eine leistungsfähige und prozesssichere Kennzeichnung.

Die Hochleistungs-Paletten-Etikettierautomaten der Serie 800 erfüllen anspruchsvolle Anforderungen an eine leistungsfähige und prozesssichere Kennzeichnung. (Bild: Logopak)

Die Hochleistungs-Paletten-Etikettierautomaten für das Zwei-Seiten- beziehungsweise Drei-Seiten-Labelling von Chep-, Euro- oder Industriepaletten sind für Etiketten im DIN-A5-Format nach GS1-Norm sowie kleinere Individualformate auslegt. Mit vielen ihrer Leistungsmerkmalen, zum Beispiel der Flexibilität beim Applizieren dieser Etiketten auf unterschiedlichen Palettenoberflächen oder bei der Anbringung individueller Labels an verschiedenen Positionen, gehen sie weit über den marktüblichen Standard hinaus. Das Wichtigste aber ist ein Höchstmaß an Etikettiersicherheit: Spätestens wenn in einem Hochregallager oder bei der Handelsbelieferung das Etikett einer Palette nicht lesbar ist, kommt es zu Prozess- und Effizienzproblemen in der Supply Chain. Es geht um Zeitverlust, um die Unterbrechung der automatisierten Dokumentation und Rückverfolgbarkeit, um Sonderaktionen zur Einspeisung der Palette in handhabungs- und informationslogistische Prozesse – und um den Ruf des Supply-Chain-Partners, der für das Kennzeichnungs- beziehungsweise Identifikationsproblem verantwortlich ist. Einige Kunden verhängen in solchen Fällen sogar Geldstrafen für schlecht gedruckte oder unlesbare Barcodes. Da hilft es dann auch nicht weiter, wenn das verursachende Kennzeichnungssystem theoretisch zwar mehr als 400 Paletten pro Stunde im Durchlauf kennzeichnen kann, die Prüfung der Etiketten- und Etikettierqualität jedoch für die Praxis der Supply Chain nicht ausreicht.  

Hoher Palettendurchsatz: Echtes Leistungsmerkmal oder eher Desinformation?

Und wozu überhaupt eine solch hohe Durchsatzleistung, die sich auf einem Datenblatt zwar gut macht, mit der Praxis der Paletten-Transporttechnik aber wenig zu tun hat? Im automatisierten Kennzeichnungsprozess war bislang – bedingt durch Palettierer, Paletten-Sicherungssysteme und ältere Transporttechnik – eine Etikettierleistung von 120 Paletten pro Stunde ausreichend. Neue bzw. modernisierte Palettier-, Sicherungs- und Transportsysteme erhöhen heute in der Praxis die geforderte Etikettierleistung auf etwa 140 bis 160 Paletten pro Linie. Bezogen auf eine theoretisch mögliche Kennzeichnungsleistung von mehr als 400 Paletten pro Stunde ist ein solches System für eine Linie um etwa den Faktor 3 überdimensioniert. Selbst in Spitzenzeiten bleibt theoretisch mögliche Kennzeichnungskapazität ungenutzt. Die volle Auslastung ließe sich zwar erreichen, wenn drei entsprechend schnelle Zuführlinien sich die Etikettierstation teilen – dies aber macht die Etikettierung zum prozesslogistischen Flaschenhals, beeinträchtigt die Verfügbarkeit und erfordert obendrein eine sehr aufwendige materialfluss- und IT-technische Umsetzung. Das Argument höchstmöglicher  Etikettierleistungen im Durchlauf ist für die Praxis der Paletten-Kennzeichnung somit nicht wirklich relevant.

In Kenntnis der förder- und kennzeichnungstechnischen Realität moderner beziehungsweise modernisierter Palettierer und Verpackungsmaschinen hat Logopak die Etikettierautomaten bewusst auf eine Durchsatzleistung von bis zu 180 Paletten pro Stunde ausgelegt. Die in den meisten Fällen zweiseitige Applizierung von Etiketten erfolgt aus gutem Grund nicht im Durchlauf, sondern im One-Stop-Labelling. Die Palette wird kurz angehalten, um die gewünschten Etiketten zwei- oder dreiseitig aufzubringen. Eingebettet ist dieser Vorgang in verschiedene Prüfroutinen, mit denen ein Höchstmaß an Etikettiersicherheit gewährleistet wird. Direkt nach dem Etikettendruck erfolgt noch vor dem Applizieren des Labels die Verifikation aller Dateninhalte. Das in Etikettierautomaten integrierte Prüftool Vericoder kontrolliert sämtliche Etikettenmerkmale nach ISO- oder ANSI-Normen und ermittelt die Qualität. Dazu werden zunächst die schwarzen und weißen Balken gelesen. Danach werden Merkmale wie der Soll-/Istvergleich beim Druckkontrast, Hell-/Dunkelreflexionen, Verteilung und Vergrößerung, Prüfsummenanalyse sowie die Abmessungen überprüft. Aus all diesen Informationen errechnet der Vericoder für jedes Etikett eine Qualitätsstufe, noch bevor es aufgebracht wird. Nur wenn die Anforderungen des Mindeststandards erfüllt werden, wird das Label an die Applikatoreinheit übergeben. Um mit Blick auf die Lesbarkeit in der Supply Chain auf Nummer sicher zu gehen, hat Logopak in seinen Etikettiersystemen eine automatische Barcode-Validierung und Verifikation umgesetzt. Mit einem integrierten Codeleser wird sichergestellt, dass jedes auf die Palette aufgebrachte Etikett mit Barcode lesbar ist und von den Dateninhalten her mit dem aktuellen Produkt übereinstimmt. Ist eine Kennzeichnung nach dem Anbringen nicht lesbar, wird der Druck des Etikettes mit leicht modifiziertem Druckbild wiederholt. Bleibt das Ergebnis nicht lesbar, wird dies vom Etikettiersystem gemeldet und – entscheidend – die Palette verbleibt in der Etikettierstation. Bei einer Durchlaufetikettierung verlässt die fehlerhaft gekennzeichnete Palette zunächst die Station, um später aufwendig ausgeschleust und je nach Prozess manuell nachetikettiert zu werden. Die Verifikation, die Validierung sowie die im Falle einer Fehllesung noch in der Station verfügbare Palette gewährleisten eine 100%ig zuverlässige Kennzeichnung und Barcode-Lesbarkeit entlang der Supply Chain. Kostspielige und rufschädigende Kundenreklamationen aufgrund von „No-reads“ in automatisierten Prozessen werden so sicher vermieden.

Intelligente Leistungsmerkmale gewährleisten perfekte Performance

Logopak geht auch bei wichtigen Konstruktions- und Leistungsmerkmale einen entscheidenden Schritt weiter. So gewährleistet die neu entwickelte mechanisch-pneumatische Applikatoreinheit mit ihrem großen Arbeitsradius die sichere Anbringung der Etiketten nicht nur auf gewölbten oder unebenen Paletten, sondern auch auf festen oder flexiblen Oberflächen. Zudem lassen sich die neuen Logopak-Etikettiersysteme in der Höhe verfahren, sodass zusätzlich kundenspezifische Etiketten, zum Beispiel mit Handhabungsinformationen und -piktogrammen, an der Stirn- beziehungsweise Längsseite angebracht werden können. Schließlich besteht die Option, bei Bedarf auch Hybridetiketten mit integriertem RFID-Chip zu applizieren.

Die reibungslose Integration in Warenwirtschaftssysteme und Förderanlagensteuerungen wird durch industrieübliche Schnittstellen gewährleistet. So können die Etikettierautomaten über die integrierten Datenschnittstellen Ethernet und RS-232 sowie die Software Logo-Soft direkt an alle gängigen Datenbanken beziehungsweise ERP-Systeme – einschließlich Datensynchronisation und Echtzeitbuchung in SAP – angebunden werden. Die Kommunikation mit einer  Transportanlagensteuerung erfolgt über potenzialfreie I/Os. Ist die Online-Verbindung im laufenden Betrieb nicht verfügbar, bewährt sich die dezentrale Datenvorhaltung in den Etikettierautomaten. Dadurch können die kennzeichnungsrelevanten Informationen auch dann genutzt werden, wenn das Netzwerk offline ist. Dies gewährleistet eine höchste Verfügbarkeit der Etikettierung in jedem Prozesszustand. Werden die Druckdaten von extern gesendet oder am System ausgewählt, signalisiert das Logopak-spezifische „Data-Ready“-Signal die Etikettierbereitschaft an die Steuerung des Paletten-Etikettierautomaten. Dadurch ist sichergestellt, dass nur Etiketten mit gültigen Druckdaten erzeugt und appliziert werden. Während eines Offline-Status werden die Logdaten im Etikettiersystem zwischengespeichert und zu einem späteren Zeitpunkt übertragen – sodass auch die Anforderungen an das lückenlose Track-&-Trace zuverlässig erfüllt werden.

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