Landi kennzeichnet die Paletten mit Versandlabeln, die einen SSCC-Barcode zur automatisierten Identifikation sowie zusätzliche Informationen zur Sendung beinhalten. (Bild: Bluhm Systeme)
In unserem Logistikzentrum betreiben wir ein automatisches Hochregallager mit Paletten- und Behälterfördertechnik“, erklärt Daniel Petermann, Mitglied der Geschäftsleitung und Leiter Logistik bei Landi Schweiz. „Hier werden unter anderem jährlich rund 1.500 Seefrachtcontainer angeliefert, die wir palettieren, einlagern oder direkt weiter an die Läden versenden müssen.“
Pünktliche Belieferung als oberstes Gebot
Die pünktliche Belieferung der Landi-Läden ist eine der Hauptaufgaben des Logistikzentrums. „Um hierbei die Effizienz und den benötigten Durchsatz im Versand gewährleisten zu können, setzen wir heute insgesamt neun Palettenetikettierer von Bluhm Systeme ein“, erläutert Stefan Eggli, Leiter Fördertechnik/IT-Logistik. Am Wareneingang werden die Waren auf Paletten oder in Gitterboxen umgepackt und zunächst manuell etikettiert. Anschließend folieren automatische Folienwickler die Paletten, damit deren Stabilität sowohl während des Transportes durch die Förderanlage als auch während der Lagerung im Hochregallager möglich ist.
Zur Identifikation durch automatische Barcodescanner müssen die Paletten anschließend seitlich etikettiert werden. Paletten, die direkt weiter zum Warenausgang transportiert werden, werden zusätzlich stirnseitig mit einem Versandetikett versehen. Die stirnseitige Etikettierung ist wichtig für Verladekontrolle und Sendungsverfolgung. Beide Kennzeichnungen erfolgen ohne Unterbrechung des automatischen Warenflusses.
Retrofit-Projekt im laufenden Betrieb
„Dazu setzen wir schon seit Jahren Palettenetikettierer von Bluhm Systeme ein. Im letzten Jahr haben wir damit begonnen, in die Jahre gekommene Geräte nach und nach auszutauschen. Bluhm hat uns mit Beratung, Lösungskonzept und Angebot davon überzeugt, weiter auf ihre Lösungen zu setzen“, erinnert sich Eggli. „Für uns war entscheidend, dass der Austausch im laufenden Betrieb ohne Störung der betrieblichen Abläufe erfolgen kann. Gleichzeitig müssen sich die Geräte nahtlos in die Systemumgebung integrieren lassen.“ Neben der Anbindung an das Warenmanagementsystem über entsprechende Kommunikationsschnittstellen zählt dazu auch die Software und Steuerung des Gesamtsystems von SSI Schäfer. In diesem Jahr werden weitere Geräte im Rahmen des Retrofit-Projekts mit Bluhm ersetzt.
Palettenetikettierer im Dauerbetrieb
Die neuen Palettenetikettierer vom Typ Legi-Air 4050 E2A können wahlweise durchlaufende oder gestoppte Paletten zweiseitig kennzeichnen. Sie erreichen dabei Geschwindigkeiten bis 420 Einheiten pro Stunde bei zweiseitiger Kennzeichnung durchlaufender Paletten. Das entspricht sieben Paletten pro Minute. Sie sind so robust gebaut, dass sie sich für den Dauerbetrieb eignen. Bei Landi werden sie im Zwei-Schicht-Betrieb bedient.
Der Anwender kennzeichnet die Paletten mit Versandlabeln, die einen SSCC-Barcode zur automatisierten Identifikation sowie zusätzliche Informationen zur Sendung beinhalten. Die entsprechenden Druckdaten sowie weitere Parameter werden vom Warenmanagementsystem Wamas 5.8 an das im Etikettierer integrierte Zebra-Druckmodul übertragen. Ein Sensor ermittelt die sich auf dem Förderband nähernde Palette und löst den Etikettierprozess aus. Die seitliche Etikettierung erfolgt im Stillstand. Die zusätzliche stirnseitige Etikettierung erfolgt während der Weiterfahrt der Palette. Die erfolgreiche Kennzeichnung wird an Wamas zurückgemeldet.
Die Palettenetikettierer kennzeichnen folierte Paletten und Gitterboxen trotz der unterschiedlichen Oberflächen gleichermaßen zuverlässig. Die Stempelplatte des Legi-Air 4050 E2A eignet sich für Palettenetiketten in den Maßen DIN A6 bis A5. Sie verfügt über zwei speziell geschützte Sensoren sowie seitlich montierte schmale Rollen. Die Rollen ermöglichen, dass sich der Spendestempel bei Berührung sanft abrollen kann. Das vermeidet ein Verhaken des Stempels beispielsweise bei der Etikettierung von folierten Paletten.
„Bluhm führt bei uns jährlich die Wartung aus. Wir konnten die Wartung gemeinsam über die Jahre so aufbauen, dass dies während der normalen Betriebszeiten stattfinden kann, ohne unsere betrieblichen Abläufe wesentlich zu stören. Dies werte ich als Erfolg – in automatischen Anlagen mit Sicherheitsbereichen ist dies nicht selbstverständlich“, resümiert Eggli.
