Nachhaltige Dosierlösung aus Kunststoff

Allein in Deutschland gehen Schaumapplikatoren in millionenfacher Auflage über die Ladentheken. Zum Einsatz gelangen die Produkte bei der täglichen Körperpflege, bei der Körperreinigung oder der Rasur. Kunden mögen bei diesem Spendersystem in erster Linie den damit produzierten cremigen Schaum, der dosiert abgegeben wird. Attribute, die der „Squeeze Foaming Device“ (kurz: SFD) von Cosmed erfüllt. Doch im Vergleich zu den handelsüblichen Produkten ist der SFD eine ökologische und zugleich ökonomische Alternative.

Konzeptentwicklung mit zwei Zielen

Auf der Basis eines von Cosmed entwickelten Konzeptes wurden im Vorfeld zwei Ziele verfolgt: ein druckloses System zu entwickeln, das einen dimensionsstabilen, mikroporigen Schaum aus Flüssigkeit produziert und gleichzeitig den Anspruch der Nachhaltigkeit erfüllt. Die Entwicklung eines hierfür benötigten Pumpsystems bildete dabei den zentralen Ansatz für den SFD. Die Idee, die hinter dem Entwicklungsansatz steckt, einen stabilen und extrem feinporigen Schaum, oder auch Mousse genannt, aus der Kombination von Luft und einem Druck zu erhalten, der vom Anwender jeweils durch das Quetschen des Behältnisses erzeugt wird.

Der Lösungsansatz bleibt dem Betrachter des Schaum­applikators erst einmal verborgen. Denn dieser offenbart sich im Inneren des Pumpkopfes – durch ein System von unterschiedlichen Feinsieben. In der aufwendigen Realisationsphase wurden umfangreiche Testversuche mit diversen Maschenweiten (~ 0,2 mm) der einzelnen Siebeinsätze gefahren. „Das Zusammenspiel der einzelnen, differenten Siebelemente schaffen hier die perfekte Lösung“, erklärt Heinrich Penner, einer der verantwortlichen Entwickler aus dem Hause Cosmed.

Bei dem Kunststoffverarbeiter, der sich als Full Service Supplier und Technologieführer versteht, stellt diese komplexe Produktion die Grenze des heute technisch Machbaren dar, auf die man sehr stolz ist: „Nur durch die hohe technische Fertigungskompetenz, basierend auf einem modernsten Maschinenpark in Kombination mit unserem jahrelangen Know-how in der Fertigung, technisch anspruchsvoller und komplexer Kunststoffprodukte ist das überhaupt erst möglich“, betont Dieter Sabrotzky, technischer Geschäftsführer bei Cosmed. Dünnere, komplexere Siebgeometrien können in einem serientauglichen Spritzgießprozess aktuell nicht prozesssicher umgesetzt werden.

Die Kombination von unterschiedlichen Sieben, die in ihrer Form an eine Ronde erinnern, eröffnen gleichzeitig eine Vielfalt an Möglichkeiten, die Konsistenz der Mousse an den eigentlichen und verbrauchergerechten Einsatzzweck anzupassen. Quetschen statt pumpen, lautet demnach das Credo des Produzenten. Im Ergebnis schäumt der SFD immer in der für die spezifische Anwendung des Kunden gewünschten Konsistenz.

„Mit dieser variablen Abstufungsmöglichkeit haben wir die in diversen Kundengesprächen eruierten Anforderungen des Marktes bestmöglich berücksichtigt“, erklärt der kaufmännische Geschäftsführer Jens Maschmeier.

Um das zweite Ziel, die Kreation eines nachhaltigen Produkts, zu erreichen, erhielt die Auswahl des Materials besondere Aufmerksamkeit. Für die Entwicklungsabteilung von Cosmed zählt diese Auswahl zu den Schlüsselkompetenzen auf dem Weg zu neuen und nachhaltigen Produkten. Vom Projektstart weg war es erklärtes Ziel, den gesamten Schaumapplikator aus nur einem Material zu fertigen. „Wir denken schon bei der Entwicklung unserer Produkte detailliert darüber nach, welche Möglichkeiten in der Wiederverwertbarkeit sich bieten“, so Schröder, der ergänzt „um sicherzustellen, dass dieses Produkt am Ende des Produktlebenszyklus nicht aufwendig getrennt werden muss.“

Zum Vergleich zu den Bestandprodukten: Auf den Einsatz einer Metallfeder wird bei diesem Produkt komplett verzichtet. „Wenn man einmal annimmt, dass jährlich fünf Millionen Applikatoren verkauft werden, sprechen wir schon von einigen Tonnen an Stahl, die eingespart werden“, rechnet Schröder vor. Der komplett aus Kunststoff gefertigte Applikator ist komplett aus Polypropylen (PP) gefertigt. Weitere Kunststoffe, typisch ist aktuell die Verwendung von Polyoxymethylen (POM), können eingespart werden. Schröders Modellrechnung weist schon in der Ramp-up-Phase des SFD bei der Position Einsparungen eine zu realisierende Materialersparnis im hohen zweistelligen Tonnagebereich aus.

„Was wir in diesem Zusammenhang aber hervorheben, ist die Tatsache, dass unser Produkt mit deutlich weniger Kunststoffmaterial gefertigt wird.“ So bringt der SFD gegenüber dem aktuellen vergleichbaren Produktstandard von > 30 g gerade einmal 13 g auf die Waage. Zudem werde bei der Produktion ein nicht zu vernachlässigender Anteil Strom aus der Eigenproduktion genutzt, der in der gezeigten ökonomischen Modellrechnung allerdings außen vorgelassen wurde.

„Das Feedback aus dem Markt ist überwältigend“, wie Schröder versichert. Von vielen Markenherstellern hat er Anfang des Jahres nach der Produktvorstellung in persönlichen Gesprächen und schriftlich positive Aussagen erhalten. So würde bei einigen Herstellern bereits nach „drucklosem System“ gesucht, die Weiterentwicklung nun „intern vorangetrieben“. Zudem wurde die Schaumqualität als „sehr vielsprechend“ gelobt.

„Ein Unternehmen hat uns sogar für unseren guten Riecher gelobt. Für uns ein klares Signal, dass wir mit unserem Produkt den richtigen Weg beschreiten“, erklärt Schröder und fordert, dass auch bei den Verbrauchern künftig verstärkt ein Umdenken durch die Akzeptanz neuer Verpackungen und Designs stattfinden müsse. Denn die Handhabung des Quetschens eines Schaum­applikators ist natürlich noch nicht etabliert: „Das ist dann im Gebrauch dieselbe Anwendung wie bei einer Shampoo-Flasche.“

So sei auch auf Seiten der Hersteller der Wille gefordert, neue manchmal auch unkonventionelle Wege bei den Verpackungslösungen zu wählen. „Zumal sich unser SFD auch in Sachen Marketing bestens dazu eignet, den Umweltgedanken durch das Angebot komplett neuer Produkte in Anwendung und Design für eine Marke zu etablieren.“