Die Dreharm-Wickelmaschine Helix 1 Evo umwickelt mit ihrem rotierenden Arm die palettierten Produkte schnell und sicher mit Stretchfolie. (Bild: Robopac)
Bis heute hat sich Aluminium als Material bewährt, das sich hervorragend verarbeiten lässt. Verpackungen aus Aluminium sind sehr leicht, platzsparend, hygienisch und schlank. Weiterer Pluspunkt ist, dass sie sich nach ihrer Nutzung ressourcenschonend recyceln und wiederverwenden lassen. Für viele Unternehmen sind Themen wie Recycling und Ökobilanz nicht mehr nur abstrakte Werte, sondern wichtiger Bestandteil einer verantwortungsvollen Produktion. Aus diesem Grund hat sich sogenanntes PCR-Aluminium (Post-consumer-recycled Aluminium) für die Produktion von Aerosoldosen etabliert.
Im baden-württembergischen Rangendingen befindet sich Tubex, einer dieser umweltbewussten Hersteller. Seit fast 75 Jahren produziert der erfolgreiche Familienbetrieb am Firmensitz Aerosoldosen für die unterschiedlichsten Branchen. Aktuell beschäftigt das Unternehmen weltweit, an sechs Standorten, rund 1.600 Mitarbeiter. Im Kaltfließpress-Verfahren entstehen aus den Butzen (Rohlinge aus Aluminium) Dosen, die auf Kundenwunsch innen mit einem lösemittelfreien Schutzlack versehen werden. Tubex verwendet ausschließlich die patentierte Butze „Neucan“, welche bis zu 60 % real-PCR beinhaltet. Anschließend erhalten die Dosen den Druck, in bis zu acht verschiedenen Farben. Der Kunde hat die Wahl zwischen Standarddruckfarben und ökologischen Druckfarben. Als Finish werden die Dosen mit matten oder glänzenden Lacken, optional wasserbasierend, überzogen. Im letzten Schritt geht es den Dosen sprichwörtlich an den Kragen; sie bekommen die vorgegebene Schulterform und einen umgebogenen Rand (Bördel). Jedes Jahr produziert das Unternehmen rund 500 Mio. Aerosoldosen, was nur im Drei-Schicht-Betrieb und an 24 Stunden täglich, während sieben Tagen pro Woche möglich ist.
Über die Aetnagroup
Hauptsitz der Aetnagroup ist im italienischen Villa Verucchio. Sie hat sich in der Packaging-Sparte auf End-of-line-Lösungen spezialisiert und zählt mittlerweile zu den international führenden Verpackungsunternehmen. Sie investiert rund 4 % des Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Insgesamt beschäftigt die Aetnagroup 1.500 Mitarbeiter in neun Niederlassungen (Frankreich, Großbritannien, Deutschland, USA, Russland, China und Spanien). Sie betreibt sieben Fabrikanlagen, von denen sich fünf im Packaging Valley in Bologna, eine in Brasilien und eine in den USA befindet. Die Gruppe ist in über 130 Ländern präsent und bietet einen globalen Kundenservice, inklusive Remote-Wartungen. Der Jahresumsatz beträgt mehr als 300 Mio. Euro und wird unter anderem von den Marken Robopac Machinery, Robopac Systems, Robopac Packers, IMSB Robopac E Toptier Robopac und OCME erzielt.
Gestiegene Ansprüche an Verpacken, Palettieren und Etikettieren
Um Verbraucher und Händler kontinuierlich beliefern zu können, musste Tubex die Produktion schnellstmöglich hochfahren. Davon betroffen waren auch die anschließenden Arbeitsschritte: Verpacken, Palettieren und Etikettieren. Erst wenn die Ware sicher verpackt ist, kann ein ebenso sicherer Transport zum Abfüller erfolgen. Die zuvor eingesetze EOL-Lösung eines anderen Verpackungsmaschinenanbieters erfüllte bis vor einigen Monaten die Vorgaben von Tubex. Allerdings stießen diese Maschinen wegen der immer größeren Nachfrage an ihre Kapazitätsgrenzen. Daher ging Daniel Herforth, Logistikleiter bei Tubex, auf die Suche nach einem geeigneten Verpackungsmaschinenhersteller, der sowohl die aktuellen als auch künftigen Kundenwünsche erfüllen kann. Nach einer ausführlichen Recherche war klar, dass er mit einem ebenfalls international tätigen, erfolgreichen Unternehmen zusammenarbeiten möchte. Er entschied sich für Robopac Deutschland, eine Tochter der italienischen Aetnagroup S. p. A., mit Hauptsitz in Bologna. Das Unternehmen konstruiert bereits seit 40 Jahren Verpackungsmaschinen im Bereich der Wickeltechnologie mit Stretchfolie. Insgesamt beschäftigt die Gruppe circa 1.500 Menschen in 130 Ländern und verfügt über sieben Produktionsstätten, 15 Niederlassungen und ein modernes „Tech-Lab“. In diesem hauseigenen technologischen Forschungslabor werden unterschiedlichste Tests direkt am Produkt durchgeführt. So lässt sich umgehend die jeweils beste Verpackungslösung für den Schutz der Waren während des Transports finden. Das wirkt sich natürlich auch positiv auf die Umwelt aus. Denn je geringer der Materialverbrauch ist, desto niedriger sind die Kosten und die Umweltbelastung. Derzeit arbeiten am Standort von Robopac Deutschland in Stuttgart circa 30 Mitarbeiter. Mit einer jährlichen Produktion von über 10.000 Maschinen zählt das Unternehmen zu den internationalen Topanbietern von Verpackungsmaschinen.
Über Robopac
Das Unternehmen und die Marke Robopac wurden 1982 in Bologna gegründet. Mit einer jährlichen Produktion von über 10.000 Maschinen ist Robopac mittlerweile einer der weltweit führenden Anbieter im Bereich der Wickeltechnologie mit Stretchfolie. 90 % aller Maschinen werden in die internationalen Hauptmärkte exportiert. Zu den Hauptentwicklungen gehören: Roboter, Drehteller und -ausleger für die Stabilisierung palettierter Lasten mittels Stretchfolie (Kerngeschäft), horizontale Wickelmaschinen mit Stretchfolie für Langgut, Maschinen für den Schrumpffolieneinsatz sowie Bandwickelmaschinen.
Per Wickeltechnik mit Stretchfolie bis zu 8.000 Dosen pro Tag verpacken
Zu den wichtigsten Vorgaben der neuen Verpackungsmaschinen gehörte, dass sich die Paletten „lageweise“ in Trays, einer Art stabilem Tablett aus recycelten Kartonagen, verpacken lassen. Außerdem mussten einige diffizile Parameter der verschiedenen Wickelprogramme noch feiner definiert werden – bei einer 24/7-Maschinenauslastung. Daniel Herforth meinte: „Mit Robopac Deutschland haben wir unseren idealen Partner gefunden, da er sämtliche Anforderungen in puncto Flexibilität und Qualität der Maschinen zu 100 Prozent erfüllt. Vor allem die große Auswahl von zehn verschiedenen Wickelprogrammen bei einem zuverlässigen 24/7-Betrieb hat uns überzeugt.“ In einem ausführlichen Pflichtenheft von Tubex sind auch Verpackungsprozesse definiert, die täglich 600 Paletten mit bis zu 8.000 Dosen und zwischen 25 und 35 Paletten je Stunde festlegen. Das Gesamtgewicht je fertiger Palette kann dabei von Fall zu Fall bis zu 200 kg betragen.
Robopac hat für diese komplexen Aufgaben die Helix 1 EVO ausgewählt, die mit ihrem rotierenden Arm die palettierten Produkte schnell und sicher mit Stretchfolie umwickelt. Gerade bei hohen Produktionsraten und leicht verformbaren Produkten, wie beispielsweise Aerosoldosen, eignet sich dieses Verfahren. Positiv ist auch die einfache, userfreundliche Computeranwendung, die fast durchgängig intuitiv erfolgt. In der Produktionshalle wurden zwei aufeinander abgestimmte Verpackungsmaschinen, inklusive Etikettendrucker für den EAN-Code, eingesetzt. Die beiden Anlagen haben Maße von 24 m Länge mal vier m Höhe sowie sieben m Länge mal vier m Höhe und bieten noch genügend Platz für einen Fahrweg der Gabelstapler und einen Fußweg.
„Eine Besonderheit ist die logistisch spannende ͵Bypass-Lösungʹ, in der die Anlage über eine clevere Weichenlösung läuft und so viel Zeit und Kosten spart,“ betont Robopac-Sales-Manager Thomas Klingler. Während die erste Palette in einer Maschine mit Stretchfolie umwickelt wird, wartet die zweite Palette bereits in der anderen Maschine, in einer Art Seitenarm. Sobald die erste Palette fertig verpackt ist, wird die zweite Palette sofort auf den Förderrollen weitertransportiert und verarbeitet. Etwa 19-mal fährt der Roboterarm um die Palette und verbraucht je Größe zwischen 280 g und 330 g, beziehungsweise 76 m Folie. Bei der Folienqualität setzen Robopac und Tubex ausschließlich auf dehnbares, dünnes Material, das komplett recycelbar und damit umweltfreundlich ist.
Elektronische Steuerung des Verarbeitungsprogramms
Bevor die Helix 1 Evo mit dem Verpackungsprozess starten kann, rückt erst die Etikettendruckmaschine in den Mittelpunkt. Sie spielt eine wesentliche Rolle für die Verarbeitung, in dem sie einen EAN-Code (European Article Number) mit den wichtigsten Informationen, wie zum Beispiel Rückmeldenummer, Dosenanzahl je Palette sowie Palettennummer auf ein Etikett druckt. Dieses wird fest am Palettenfuß befestigt. Anschließend erfolgt über Lastrollen der Transport zu einem Scanner, der die hinterlegten Daten erfasst und an das Verarbeitungsprogramm weiterleitet. Aktuell stehen zehn unterschiedliche Programme zur Verfügung, die Etikettentyp, Palettenart, Wickelprogramm und beispielsweise die lageweise Verpackung (Trays) oder Verpackung als palettierte Dosenbündel zuordnen. Sobald das Verarbeitungsprogramm gestartet ist, beginnt die staub- und wasserfeste Umwickelung der Paletten. Um die Dosen vor Kratzern oder kleineren Beschädigungen zu schützen, wird ein Deckblatt in passender Größe darübergelegt. Das Programm ist über verschiedene Features gegen Störungen geschützt. Wenn es trotzdem einmal Probleme während des Verpackungsprozesses geben sollte, bleiben sämtliche Informationen der aktuell verpackten Paletten inklusive Etikettendaten vollständig erhalten und lassen sich nach der Behebung schnell wieder zuordnen.
