Papair verdoppelt Kapazität für papierbasierte Luftpolsterfolie

Redaktion: Herr Feist, was bedeutet die Verdopplung der Produktionskapazität konkret in Quadratmetern, Rollen oder Tonnen pro Jahr – und wie hoch ist die neue Anlage aktuell ausgelastet?
Christopher Feist: Mehr als verdoppelt hat sich zunächst die Produktionsbreite: von 350 auf 800 mm. Weil die neue Anlage zusätzlich bis zu dreimal so schnell läuft, liegt der Effekt auf die Ausbringung deutlich höher. In einer Schicht kann die neue Linie rund 20.000 m² PapairWrap herstellen, die Pilotanlage schaffte knapp 3.000 m². Aufs Jahr gerechnet sind pro Schicht über vier Mio. qm oder etwa 400 t Papier. Wir haben also ausreichend Luft für neues Wachstum.

Redaktion: Sie sprechen von einer optimierten Kostenstruktur. Wie stark sinken die Produktionskosten gegenüber der bisherigen Pilotanlage, und wie nah kommt Papairwrap damit preislich an Kunststoff-Luftpolsterfolie heran?
Feist: Pro qm liegen wir auf der neuen Anlage deutlich günstiger als auf der Pilotanlage. Die höhere Geschwindigkeit, die größere Breite und höhere Automatisierung wirken direkt auf die Kosten. Das geben wir an die Kunden weiter: So kostet der Quadratmeter Papairwrap von der 800er-Linie rund 40 % weniger als die 350-mm-Rolle. Bei Industriemengen liegt der Preis noch einmal darunter. Ganz auf dem Niveau von Kunststoff-Luftpolsterfolie sind wir beim reinen Materialpreis noch nicht. Unsere Kunden rechnen aber die ganze Kette: weniger Material pro Sendung, schnelleres Verpacken, geringere Lizenzentgelte und eine Verpackung, die heute schon zur PPWR passt. Mit diesem Blick ist PapairWrap für viele Anwendungen bereits wirtschaftlich deutlich vorteilhafter.

Redaktion: Die neue Linie arbeitet mit 800 mm Produktionsbreite, im Projekt Biowrap ist eine Anlage mit 1.200 mm und höheren Geschwindigkeiten vorgesehen. Welche technologischen Schritte fehlen bis zu dieser nächsten Skalierungsstufe noch?
Feist: Die 800er-Linie hat gezeigt, dass unser Prägeprinzip in der Breite und bei höherer Geschwindigkeit funktioniert. Für die nächste Stufe geht es um drei Dinge. Erstens: die Prägung über 1,2 m Breite gleichmäßig zu halten, bei Bahngeschwindigkeiten über 100 m pro Minute. Zweitens: die Prozesse rund um die Anlage zu automatisieren, also Rollenwechsel, Palettierung und Qualitätsprüfung direkt in der Linie. Drittens: Beschichtungen und Weiterverarbeitung direkt in den Prozess zu integrieren. Genau daran arbeiten wir im Projekt Biowrap mit unseren Partnern.

Redaktion:  Wo liegen derzeit noch die technischen oder wirtschaftlichen Grenzen von Papairwrap gegenüber konventioneller Luftpolsterfolie aus Kunststoff – beispielsweise bei Feuchtigkeit, schweren Produkten oder automatisierten Verpackungsprozessen?
Feist: Papier ist Papier, und wir verschweigen das nicht. Bei dauerhafter Nässe oder hoher Luftfeuchte stößt unbeschichtetes Papier an Grenzen. Dafür gibt es geprüfte Varianten, die wasser- oder ölabweisend beschichtet sind. Bei sehr schweren oder scharfkantigen Gütern wählen wir eine zweilagige Ausführung oder kombinieren das Material mit anderen Schutzlösungen. In automatisierten Linien lässt sich Papairwrap als Rolle auf gängigen Abrollern verarbeiten. Für vollautomatische Verpackungsanlagen entwickeln wir die passenden Formate gemeinsam mit unseren Kunden weiter. Wirtschaftlich ist der Materialpreis pro Quadratmeter noch die größte Hürde. Diese Lücke schließen wir mit der nächsten Skalierungsstufe.

Redaktion: Biowrap soll eine Blaupause für weitere Produktionsstandorte schaffen. Will Papair solche Kapazitäten künftig selbst aufbauen, oder sind auch Lizenzmodelle, Joint Ventures oder Technologiepartnerschaften denkbar?
Feist: Unser Fokus liegt zunächst darauf, die Kapazitäten in Rethem selbst aufzubauen und die Technologie im industriellen Maßstab zu beweisen. Biowrap soll aber ausdrücklich eine Blaupause schaffen. Deshalb werden wir ein Lizenzmodell ausrollen, mit dem PapairWrap schneller in andere Regionen kommt. Das ist auch aus logistischen Gründen wichtig: Wer vor Ort produziert, spart lange Transportwege und kann Kunden in der Region schneller und zuverlässiger beliefern. Die Grundlage dafür bilden unsere internationalen Patente, darunter das europäische Einheitspatent.