Sichert Multipacks mit sechs 1,5-l-PET-Flaschen: die von Coca-Cola und Mondi entwickelte Papierbanderole Hug-IT. (Bild: Mondi)
Die Hug-IT-Banderole, die die konventionelle Plastikschrumpffolie ersetzt, besteht aus dem nachhaltig gewonnenen, von Mondi produzierten Papier Advantage Springpack Plus. Dieses verleiht der Banderole eine hohe Zugfestigkeit und Dehnbarkeit, wodurch die sechs Flaschen während des Transports in aufrechter Position zusammengehalten werden.
Maschinenglatt und recycelbar
Advantage Springpack Plus ist ein maschinenglattes Kraftpapier, das in den bestehenden Recyclingströmen wiederverwertet werden kann. Laut Felix Sprenger, Supply Chain Director bei Coca-Cola HBC Österreich, kann der Getränkehersteller durch die Verwendung der Papierbanderole den Materialeinsatz um weitere 200 t Kunststoff pro Jahr reduzieren.
„Unser Ansatz lautet: Papier, wann immer möglich, und Kunststoff, wenn sinnvoll – und die Schrumpfverpackungslösung, die für die Bündelung von Flaschen auf allen Kontinenten und in allen Branchen verwendet wird, bietet die ideale Gelegenheit, dies in die Praxis umzusetzen. Durch die Herstellung eines derart starken Papiers sind wir in der Lage, die Funktion der Plastik-Schrumpfverpackung zu kopieren“, ergänzt Silvia Hanzelova, Sales Director Speciality Kraft Paper bei Mondi.
An der dreijährigen Entwicklung der Hug-IT-Banderole waren mehrere Geschäftsbereiche von Mondi beteiligt. Um die erforderliche Festigkeit und Dehnbarkeit des Papiers zu erzielen, arbeiteten Mondi und Coca-Cola HBC mit dem Technologiekonzern und Dienstleister für die Getränke- und Liquid-Food-Industrie Krones zusammen. Die Banderolen werden auf dessen automatisierten Maschinen hergestellt.
Wie wird Kraftpapier hergestellt?
Kraftpapier zeichnet sich durch hohe Robustheit, Reißfestigkeit und Zähigkeit aus. Wir haben für Sie die sieben Schritte gelistet, die zur Herstellung dieses in der Verpackungsbranche häufig eingesetzten Materials notwendig sind:
- Holzzerkleinerung: Die Baumstämme werden geschält und in Holzspäne oder -chips zerkleinert. Die Baumart kann variieren, jedoch werden meist Nadelhölzer wie Kiefern und Fichten verwendet.
- Aufschluss: Die Holzspäne oder -chips werden in einer Aufschlusseinrichtung gekocht, um die Holzfasern von Lignin, Harzen und anderen unerwünschten Bestandteilen zu trennen.
- Bleichen: Dieser Schritt ist optional. Je nach gewünschtem Endprodukt wird das aufgeschlossene Holzfasermaterial gebleicht, um die natürliche braune Farbe zu entfernen.
- Faserbildung: Die aufgeschlossenen – und gegebenenfalls gebleichten – Holzfasern werden zu einer zähflüssigen Masse verarbeitet und in einer Papierschöpfmaschine auf ein Sieb oder eine Walze aufgetragen. Dort werden die Fasern ausgerichtet und miteinander verflochten, um eine dichte Fasermatte zu erzeugen.
- Entwässerung: Diese Matte muss entwässert werden. Dies kann durch Pressen und/oder Trocknen erfolgen. Die entwässerte Matte wird entweder zwischen Walzen gepresst oder durch Trocknungsöfen geführt.
- Formgebung: Das getrocknete Papier wird auf die gewünschte Breite geschnitten und aufgerollt.
- Weiterverarbeitung: Je nach Verwendungszweck werden die Papierrollen weiterverarbeitet, beispielsweise bedruckt und/oder gestanzt.
