Präsentation im Live-Betrieb: Heidelbergs Boardmaster am Standort Weiden. (Bild: Redaktion)
Die Boardmaster soll mit einer maximalen Druckgeschwindigkeit von 600 m/min und einer Maschinenverfügbarkeit von bis zu 90 % für eine Produktivitätsverdopplung und damit verbundene Gesamtbetriebskostensenkung in der industriellen Verpackungsproduktion sorgen.
„Wir wollen im Verpackungsmarkt mit dem Flexodruck kräftig mitspielen“, so Matthias Boog, Geschäftsführer der Konzerntochter Heidelberg Web Carton Converting. Innerhalb des Verpackungsdrucks verzeichnet das Flexodruck-Produktionsvolumen von Faltschachteln mit 2,4 % im globalen Marktsegment ein überproportionales Wachstum.
Wie funktioniert das Boardmaster-System?
Jedes Druckwerk der Maschine ist mit zwei Druckeinheiten ausgestattet. Während eine Einheit druckt, wird die andere für den nächsten Druckauftrag vorbereitet. So kann, abhängig von der Maschinenkonfiguration, dem Unternehmen zufolge eine Verfügbarkeit von bis zu 90 % in der Produktion erreicht werden.
Die Druckgeschwindigkeit von 600 m/min ermöglicht eine Ausgabe von etwa 38.000 Druckbogen pro Stunde im Format 6 (Bogenbreite 148 cm). Es können Materialien mit Grammaturen zwischen 70 und 800 g pro Stunde verarbeitet werden.
Kein Stillstand beim Umrüsten
Dem Unternehmen zufolge kommt es bei der Maschine zu keinen Stillstandzeiten beim Umrüsten. Intellimatch, ein von Heidelberg entwickelter Offline-Scanner für Druckplatten und Sleeves, liefert alle Einstellungsparameter für die Boardmaster und ermöglicht eine vollautomatische Einstellung der Druckwerke. Die modulare Struktur des Systems ermöglicht es Benutzern, die Maschinenkonfiguration an sich ändernde Marktbedingungen anzupassen. Die Makulatur pro Jobwechsel liegt unter 10 m.
Christian Steinmaßl, Leiter des Packaging-Segments bei Heidelberg, sieht in der Boardmaster „für viele Anwender, die bisher im Bogenoffset-Großformat drucken, eine interessante Alternative“, ihm zufolge wurde sie in enger Abstimmung mit internationalen Auftraggebern entwickelt. Deren zentrale Herausforderungen seien – neben Fachkräftemangel und Nachhaltigkeit – steigende Kosten und Produktivität.
Konstante Bahnspannung und direkte -abdeckung
Eine integrierte Tänzerwalze sorgt für eine konstante Bahnspannung. Ein integriertes UV-System soll den Aushärtungsprozess beschleunigen, hierbei sollen Kühlwalzen der Bahnerwärmung entgegenwirken. Perforierte Düsentrockner bieten Heidelberg zufolge eine 20 % höhere direkte Bahnabdeckung als herkömmliche Schlitzdüsentrockner, der integrierte Bahnreiniger soll die Makulatur weitestgehend reduzieren. Ein Abwickler mit integrierter Spleißvorbereitung ermöglicht dauerhaften Betrieb.
Erste Anlagen sind bereits installiert. Dem Unternehmen zufolge liegen weitere Aufträge aus den USA, Ägypten, Indien und China vor, die Maschinen befinden sich in unterschiedlichen Fertigungsphasen. Zusammen mit den Auftraggebern kombiniert Heidelberg Non-Stop- und Doppeldruckwerke, die Integration von Drittaggregaten ist optional.
