Nextgen Furnace halbiert Jägermeisters Verpackungsfußabdruck

Die Ergebnisse sind durchaus beeindruckend. Nach ersten Auswertungen lassen sich somit die CO₂-Emissionen im Herstellungsprozess pro Flasche um rund 60 % im Vergleich zur konventionellen Glasproduktion senken. Für Jägermeister ist der Schritt ein zentraler Baustein der eigenen Klimastrategie. Denn rund 30 % der unternehmensweiten Emissionen entstehen bei der Herstellung der Glasflaschen. Bis 2030 plant das Unternehmen, die Emissionen aus Primärverpackungen um die Hälfte zu reduzieren.

Redaktion: Herr Doliwa, weshalb hat sich Jägermeister entschieden, als erster Spirituosenhersteller grüne Flaschen aus dieser neuen Ofentechnologie in die Serienproduktion zu übernehmen?

Carsten Doliwa: Für Jägermeister ist die Glasflasche ein zentraler Hebel der Klimastrategie, weil ein signifikanter Teil der Emissionen in der Herstellung der Flasche und insgesamt in der Lieferkette entsteht. Die Nextgen-Furnace-Technologie ermöglicht es, genau in diesem emissionsintensiven Prozessschritt messbar anzusetzen – bei unverändertem Produkt. Mit dem Übergang in den dauerhaften Serienbetrieb wird die Technologie damit zu einem verlässlichen Bestandteil der Lieferkette und nicht nur zu einem Innovationsprojekt.

Redaktion: Welche Voraussetzungen mussten erfüllt sein, damit die neue Flasche nicht nur als Innovationsprojekt, sondern als verlässlicher Bestandteil der regulären Lieferkette infrage kam?

Carsten Doliwa: Entscheidend war der Nachweis im industriellen Regelbetrieb: Erst im Serienbetrieb zeigt sich, ob eine neue Technologie stabil läuft, die erforderliche Qualität liefert und unter realen Produktionsbedingungen zuverlässig funktioniert. Genau diese Überführung in den dauerhaften kommerziellen Serienbetrieb markiert den Meilenstein – weil damit aus einem Entwicklungsprojekt eine skalierbare Lösung in der Lieferkette wird.

Redaktion: Bitte ordnen Sie die Bedeutung der Glasflasche innerhalb Ihrer gesamten Klimastrategie ein, gerade vor dem Hintergrund, dass ein großer Teil der Emissionen in der Lieferkette entsteht.

Kristin Heckmann-Kipouros: Jägermeister betrachtet die Klimawirkung entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Rund 30 % des CO₂-Fußabdrucks entstehen bei der Flaschenherstellung, und insgesamt fallen über 90 % der Emissionen in der Lieferkette an. Deshalb liegt ein besonderer Fokus auf den Maßnahmen an Primärverpackungen.

Redaktion: Und welchen konkreten Beitrag leisten die neuen Flaschen zu Ihrem Ziel, die Emissionen bis 2030 deutlich zu senken?

Kristin Heckmann-Kipouros: Jägermeister verfolgt eine ganzheitliche Klimastrategie, die darauf abzielt, Emissionen systematisch entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu reduzieren. Da Verpackungen – insbesondere Glasflaschen – einen großen Teil der Emissionen verursachen, lassen sich hier besonders wirkungsvolle Einsparungen erzielen. Vor diesem Hintergrund ist das Ziel definiert, die Gesamt-Emissionen bis zum Jahr 2030 um 42 % zu senken. Die Integration der Nextgen-Furnace-Technologie in die Serienproduktion ist ein zentraler Baustein auf diesem Weg. Indem ein Teil der Flaschen künftig mit einem CO₂-ärmeren Verfahren hergestellt wird, werden Emissionen dauerhaft in der Lieferkette gesenkt – als langfristiger Schritt und nicht als einmalige Maßnahme.

Redaktion: Wie bewertet Jägermeister die bislang ermittelten CO₂-Einsparungen pro Flasche?

Kristin Heckmann-Kipouros: Jägermeister kommuniziert derzeit eine Reduktion der CO₂-Emissionen im Herstellungsprozess pro Flasche von rund 60 % gegenüber konventioneller Glasherstellung – bezogen auf den energieintensivsten Teil der Glasherstellung, den Schmelzprozess. Die Angaben basieren auf den fachlich geprüften Auswertungen aus der Serienproduktion. Zurzeit sind wir an der abschließenden Verifizierung dieser Ergebnisse. Sie werden die Grundlage für die weitere Berichterstattung bilden.

Redaktion: Erläutern Sie, ob die Einführung der neuen Flaschen Anpassungen in Abfüllung, Qualitätsprüfung oder Logistik erforderlich gemacht hat oder ob die Umstellung in den nachgelagerten Prozessen vollständig kompatibel war.

Carsten Doliwa: Für Jägermeister blieb die Umstellung in den nachgelagerten Prozessen vollständig kompatibel. Design, Gewicht, Qualität und Geschmack der Flasche bleiben unverändert, ebenso die Eignung für bestehende Abfüllanlagen und Tap-Machines. Anpassungen in Abfüllung, Qualitätsprüfung oder Logistik waren daher nicht erforderlich. Erkennbar sind die Flaschen an der Prägung im Flaschenboden: Der Schriftzug „AGP NextGen“ kennzeichnet Flaschen, die mit der Nextgen-Furnace-Technologie hergestellt wurden. Die Veränderung betrifft damit ausschließlich den Herstellungsprozess des Glases, nicht das Produkt selbst.

Redaktion: Herr Goossens, bitte erläutern Sie, worin der entscheidende technologische Unterschied der Nextgen Furnace gegenüber einem konventionellen Glasschmelzofen besteht?

Joris Goossens: In konventionellen Glasschmelzöfen wird die Rohstoffgemenge nahezu vollständig durch Gasflammen erhitzt. Die Nextgen Furnace verfolgt einen anderen Ansatz: Hier wird der überwiegende Teil der Schmelzenergie – perspektivisch bis zu 80 % – über eine direkte elektrische Beheizung in das Glas eingebracht. Der verbleibende Energiebedarf wird weiterhin über Gasflammen gedeckt. Der eingesetzte Strom stammt dabei zu 100 % aus erneuerbaren Quellen, konkret aus Solarenergie.

Redaktion: Welche konkrete Funktion übernehmen die 42 Bodenelektroden im Schmelzprozess?

Joris Goossens: Die 42 Bodenelektroden ermöglichen eine direkte elektrische Beheizung des flüssigen Glases innerhalb der Schmelzwanne. Dieser Ansatz ist besonders energieeffizient, da die Wärme dort eingebracht wird, wo sie benötigt wird, und keine energiebedingten Abgasverluste entstehen. Gleichzeitig zeigt sich, dass sowohl die Prozessstabilität als auch die Glasqualität auf einem sehr hohen Niveau liegen. Damit ist die Technologie uneingeschränkt für den kommerziellen industriellen Betrieb geeignet.

Redaktion: Wie verteilt sich der Energieeinsatz im aktuellen Serienbetrieb zwischen Strom und Gas und in welchem Maß wird die Anlage bereits mit erneuerbar erzeugtem Strom betrieben?

Joris Goossens: Die Nextgen Furnace wird seit dem Start des Serienbetriebs mit Strom aus erneuerbaren Quellen betrieben. Der Anteil der elektrischen Beheizung wurde schrittweise erhöht und liegt aktuell bei rund 60 Prozent, während der restliche Energiebedarf durch Gas gedeckt wird. Der konkrete Elektrifizierungsgrad hängt von betrieblichen Parametern ab, etwa vom Wannen‑Zug, der produzierten Glasfarbe und dem eingesetzten Scherbanteil. Diese Faktoren bestimmen, in welchem Umfang elektrische Energie im jeweiligen Produktionsbetrieb sinnvoll eingesetzt werden kann.

Redaktion: Welche Erfahrungen haben Sie bislang im industriellen Maßstab mit Qualitätskonstanz, Ausschuss, Ausbringung und Prozessstabilität gesammelt?

Joris Goossens: Die Nextgen Furnace befindet sich seit Oktober 2023 im kontinuierlichen industriellen Serienbetrieb. In dieser Zeit hat sich gezeigt, dass die Produktqualität durchgehend sehr hoch ist und gleichzeitig niedrige Ausschussquoten erreicht werden. Auch die Prozessstabilität liegt auf einem konstant guten Niveau. Insgesamt sind die Ergebnisse mit denen konventioneller Glasschmelzwannen vergleichbar.

Redaktion: Welche Rolle spielen Glasfarbe, Scherbeneinsatz und Produktionsmix für die tatsächliche Dekarbonisierungsleistung der Anlage?.

Joris Goossens: Seit dem Start der kommerziellen Produktion wird überwiegend Braunglas hergestellt, ergänzt durch kürzere Produktionsphasen von Weiß- und Grünglas. In allen Glasfarben wurden sehr gute Produktionsergebnisse erzielt, wobei insbesondere für Grün- und Weißglas derzeit weitere Tests durchgeführt werden, um die optimalen Betriebsparameter weiter zu definieren. Der Scherbeneinsatz beeinflusst sowohl das Betriebsverhalten der Anlage als auch den Anteil an Primärrohstoffen im Gemenge und hat damit direkten Einfluss auf die erzielbare CO₂-Reduktion. Zusätzlich wirkt sich der jeweilige Produktionsmix auf den Wannen-Zug aus und bestimmt damit, wie hoch der Anteil der elektrischen Beheizung im Betrieb sein kann.

Jägermeister investiert in Abfüll- und Verpackungsanlage

Mast-Jägermeister investierte rund 6,3 Mio. Euro in die neue Linie 4. Wir haben mit Kai Behrmann, Senior Vice President Supply Chain Management, und Bettina Riemenschneider-Schilling, Senior Director Filling Centers, über die Hintergründe dieser Investition gesprochen.

Redaktion: Wie stellen sich die Herstellungskosten der Flaschen aus der Nextgen Furnace im Vergleich zu konventionell produziertem Verpackungsglas dar und unter welchen Bedingungen ist die Technologie wirtschaftlich tragfähig?

Joris Goossens: Im Vergleich zu konventionellen Schmelzwannen setzt die Nextgen Furnace stärker auf elektrische Energie und benötigt entsprechend weniger Erdgas. Unterschiede in den Herstellungskosten ergeben sich daher vor allem aus den jeweiligen Energiekosten. Maßgeblich ist das Preisverhältnis zwischen Strom und Erdgas, das die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen des Anlagenbetriebs bestimmt. Unter diesen Voraussetzungen lässt sich die Technologie wirtschaftlich sinnvoll betreiben.