Neue Kennzeichnungsklasse für GS1 2D-Codes

In Bereichen wie Food, Beverage und FMCG entwickeln sich 2D-Codes zum neuen Standard. Ihr Nutzen ist überzeugend: mehr Daten auf kleinerer Fläche, bessere Rückverfolgbarkeit, mehr Flexibilität im Informationsmanagement, stärkere Verbraucherinteraktion und bessere Kontrolle entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Hinzu kommt ihre Relevanz für künftige Anforderungen wie den EU Digital Product Passport. Mit der weltweit zunehmenden Bedeutung der GS1-Standards steht die strategische Relevanz von 2D-Codes außer Frage.

Offen ist jedoch weiterhin, wie sich diese Codes in realen Produktionsumgebungen zuverlässig umsetzen lassen. Denn dort entscheiden nach wie vor Geschwindigkeit, Verfügbarkeit, Kosteneffizienz und maximale Flexibilität im Umgang mit unterschiedlichsten Verpackungsmaterialien über den Erfolg.

Genau an dieser Stelle lagen Theorie und Praxis bislang oft weit auseinander: Je mehr Daten ein Code enthalten muss, desto wichtiger werden Druckpräzision und Lesbarkeit. Gleichzeitig ist in Verpackungsprozessen mit hohen Stückzahlen kaum ein Hersteller bereit, für eine bessere Codequalität Abstriche bei der Liniengeschwindigkeit zu machen.

Herausforderungen beim Umstieg auf GS1 2D-Codes

Der Umstieg auf GS1 2D-Codes bringt zudem zwei weitere, sehr praktische Herausforderungen mit sich:

• Erstens ist eine zuverlässige Inline-Bedruckung bislang noch nicht für jedes Verpackungsmaterial und jedes Format gelöst – insbesondere bei anspruchsvollen Substraten und Verpackungsformen wie flexiblen Folien, Monomaterial-Beuteln, starren Kunststoffen, gewölbten Flaschen oder Bechern, Glas- oder Metallverpackungen sowie zahlreichen Kartonagen und Etiketten, einschließlich glänzender oder nicht poröser Oberflächen.
• Zweitens müssen 2D-Codes ohne größere Eingriffe, zusätzliche Komplexität oder zusätzliche Prozessschritte in bestehende Produktionslinien integriert werden. Das ist besonders relevant, weil Händler wie Tesco klar formuliert haben, dass ihr Hauptinteresse in einer besseren Kontrolle von Mindesthaltbarkeitsdaten liegt. Das bedeutet: Der Code kann nicht einfach vorgedruckt werden. Er muss inline, direkt während der Produktion auf jedes einzelne Produkt aufgebracht werden.

Bestehende Kennzeichnungstechnologien haben jeweils klare Stärken. Gleichzeitig stoßen sie beim 2D-Code-Druck im industriellen Maßstab an Grenzen. Einige liefern die erforderliche Auflösung. Andere bieten die nötige Geschwindigkeit, jedoch nicht die hohe Druckqualität, Substratflexibilität oder Zuverlässigkeit, die unter realen Produktionsbedingungen erforderlich ist.

Ein neuer Ansatz: 2DJET von Leibinger

Mit 2DJET führt Leibinger nun eine neue Kennzeichnungsklasse ein, die gezielt für die nächste Generation von Verpackungsanforderungen entwickelt wurde. Das System verfügt über eine kontinuierliche Tintenversorgung, die auf unterbrechungsfreie Produktion ausgelegt ist und druckt gestochen scharfe Codes mit bis zu 300 dpi mit Druckgeschwindigkeiten von bis zu 120 m/min.

Dabei kann es QR-Codes mit bis zu 33 x 33 Modulen erzeugen.

Entwickelt für eine Vielzahl von Verpackungen

Besonders relevant für Verpackungshersteller ist, dass diese neue Kennzeichnungsklasse nicht nur auf höhere Druckqualität ausgelegt wurde, sondern auf die konkreten Anforderungen der industriellen Praxis. Als berührungslose Drucktechnologie bringt 2DJET zentrale Vorteile mit, die CIJ in industriellen Umgebungen so erfolgreich gemacht haben: Das System kann auf einer breiten Vielfalt von Verpackungsmaterialien eingesetzt werden und eignet sich für unterschiedliche Produktformen und Oberflächenbeschaffenheiten – von flach bis gebogen, von glatt bis anspruchsvoll.

Mit einem Druckabstand von 8 mm lässt sich der kompakte Druckkopf besonders flexibel in Produktionslinien integrieren. Das erleichtert die Installation auch dort, wo der verfügbare Platz begrenzt ist oder Verpackungsgeometrien variieren.

2DJET: Technologie und Vorteile

Ganz im Sinne der Plug-&-Print-Philosophie ist der neue 2DJET für den robusten 24/7-Betrieb ausgelegt und das Tintensystem für maximale Verfügbarkeit entwickelt. Eine smarte Architektur mit Präzisionspumpen und Sensoren ermöglicht eine konstant stabile Tintenversorgung. Das kartuschenbasierte Versorgungskonzept unterstützt die unterbrechungsfreie Produktion im laufenden Betrieb.

Gleichzeitig ermöglichen speziell entwickelte, schnell trocknende Tinten für gute Trocknungseigenschaften auf einer breiten Palette von Substraten. So ist auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten eine direkte Weiterverarbeitung möglich.

Das Bedienkonzept ist konsequent auf einfache Handhabung und geringen Wartungsaufwand ausgelegt: Weniger Komponenten, minimaler Verschleiß, keine Filter und langlebige Schlüsselbauteile führen zu einem geringen Ersatzteilbedarf.

Bedien- und Wartungsschritte lassen sich schnell, einfach und vollständig werkzeuglos durchführen und die intuitive Benutzeroberfläche erleichtert den täglichen Betrieb zusätzlich.

Das Ergebnis sind optimierte Gesamtbetriebskosten, was eine schnelle Amortisation ermöglicht – häufig bereits innerhalb des ersten Betriebsjahres.

Die kommerzielle Markteinführung ist für Anfang 2027 geplant; Tests und Demo-Installationen für Pilotprojekte sind für Ende 2026 vorgesehen. Für Unternehmen, die den nächsten Schritt in Verpackungskennzeichnung und Rückverfolgbarkeit planen, bietet die Interpack eine frühe Gelegenheit, eine Technologie kennenzulernen, die konsequent auf die heutigen und künftigen Anforderungen an 2D-Codes ausgelegt ist.

Interpack 2026
Halle 8B, Stand D26

Der digitale Umbau des Produkts

Man kann den Digitalen Produktpass (DPP) für eine weitere EU-Pflicht halten. Nur wäre das nicht mal die halbe Wahrheit. Denn mit ihm beginnt etwas Grundsätzlicheres: Das physische Produkt wird erstmals selbst Teil digitaler Wertschöpfung.

Thomas Rödding