Recyclingfähigkeit beginnt auf der Maschine

Wie muss eine Verpackung gestaltet sein, damit optimales Recycling funktionieren kann? Diese Frage stand im Mittelpunkt des Vortrags von Jonathan Scheck. Die Antwort ist technischer, als es der Begriff Recyclingfähigkeit zunächst vermuten lässt. Denn ob eine Verpackung am Ende hochwertig verwertet werden kann, entscheidet sich nicht allein daran, ob ihr Grundmaterial prinzipiell recycelbar ist. Entscheidend ist, ob sie in realen Sammel-, Sortier- und Verwertungsprozessen funktioniert.

Für den Verpackungsmaschinenbau ist das Thema damit hochrelevant. Denn die Anforderungen der europäische Verpackungsverordnung PPWR treffen nicht nur Markenartikler und Packmittelhersteller. Auch Maschinenbauer müssen künftig stärker verstehen, welche Materialien, Verbundstrukturen, Barrieren, Etiketten oder Verschlüsse ihre Kunden verarbeiten müssen – und welche Prozessfenster dafür erforderlich sind.

Interzero beschäftigt sich mit Kreislauflösungen, Verpackungslizenzierung und Kunststoffrecycling. In Deutschland betreibt das Unternehmen fünf Sortieranlagen für Leichtverpackungen in Walldürn, Marl, Berlin, Braunschweig und Leipzig. Nach Unternehmensangaben werden dort rund 30 % der in Deutschland gesammelten leichten Verpackungen sortiert; die Sortierkapazität liegt bei etwa 810.000 t pro Jahr. Eingesetzt werden unter anderem NIR-Sortiersysteme, Robotik und Deep-Learning-Technologien. Hinzu kommen drei Verwertungsanlagen für Kunststoffe mit Schwerpunkten auf LVP (Leichtverpackungen), LDPE (Low-density Polyethylen), PET (Polyethylenterephthalat) und EPS (expandiertes Polystyrol).

Recyclingfähigkeit ist zentrales Marktzugangskriterium

 Aus dieser Praxis leitet Interzero seine Bewertungs- und Beratungsarbeit ab. Das Packaging Consulting, hervorgegangen aus „Made for Recycling“, analysiert Verpackungen, bewertet ihre Recyclingfähigkeit, begleitet Portfolio-Screenings und unterstützt Unternehmen bei PPWR-Fragen. Die Relevanz steigt, weil die PPWR Recyclingfähigkeit, Rezyklatanteile, Verpackungsminimierung, Leerraumreduktion und Dokumentationspflichten europaweit stärker verbindlich macht. Scheck formulierte es entsprechend deutlich: „Man kann Verpackungen heute nicht mehr ohne PPWR buchstabieren.“

Wer Verpackungen in Europa in Verkehr bringt, muss künftig nachweisen können, dass diese den regulatorischen Anforderungen entsprechen. Recyclingfähigkeit wird damit zu einem zentralen Marktzugangskriterium.

Doch was heißt recyclingfähig? Scheck unterschied zwischen theoretischer, technischer und realer Recyclingfähigkeit. Theoretisch kann ein Material grundsätzlich wiederverwertbar sein. Technisch muss die Verpackung aber auch sortierbar sein und in einem vorhandenen Recyclingprozess verarbeitet werden können. Real recyclingfähig ist sie erst dann, wenn dies in der jeweiligen Region über bestehende Sammel-, Sortier- und Verwertungsstrukturen tatsächlich funktioniert und für das entstehende Sekundärmaterial auch ein Markt existiert.

Das komplette Verpackungssystem zählt

Das war die Packaging Machinery Conference 2026

Am 16. und 17. Juni fand in Nürnberg die Packaging Machinery Conference (PMC) 2026 statt. Experten des deutschen Verpackungsmaschinenbaus sprachen über Perspektiven, Strategien und Lösungen für die Zukunft. Der Live-Ticker zum Nachlesen.

Peter Hammer

Diese Differenzierung ist wichtig, weil die PPWR genau in diese Richtung weist. Ab 2030 müssen Verpackungen nach Design recyclingfähig sein. Ab 2035 kommen zusätzliche Anforderungen hinzu: Verpackungen müssen getrennt gesammelt, sortiert und im großen Maßstab recycelt werden können. Für 2038 ist vorgesehen, dass nur noch Verpackungen mit höheren Recyclingklassen zulässig sind. Verpackungen unterhalb von 70 % Recyclingfähigkeit gelten bereits ab 2030 nicht als recyclingfähig. Die genauen Design-for-Recycling-Kriterien und Bewertungsmethoden sollen in delegierten Rechtsakten definiert werden.

In der Praxis zeigt sich: Pauschale Aussagen wie „100 % recycelbar“ sind häufig problematisch. Scheck verwies auf Verpackungen, die aus mehreren Materialien bestehen – etwa Joghurtbecher mit Kunststoffkörper, Papierbanderole und Aluminiumplatine. Theoretisch lassen sich diese Bestandteile trennen. Tatsächlich werden sie von Konsumenten aber meist als Einheit entsorgt. In der Sortieranlage kann dann die Aluminiumplatine dafür sorgen, dass die gesamte Verpackung in der Aluminiumfraktion landet, statt die einzelnen Materialströme sauber zu erreichen.

Für die Verpackungsgestaltung bedeutet das: Das gesamte System zählt. Hauptkörper, Materialverbund, Barriere, Etiketten, Sleeves, Klebstoffe, Druckfarben, Einfärbungen, Füllgutreste, Verschlüsse und Zusatzkomponenten beeinflussen, ob eine Verpackung erkannt, sortiert und verwertet werden kann. Gerade Labels und Sleeves können die Nahinfrarot-Erkennung stören, wenn sie zu große Flächen bedecken, zu dick sind oder aus einem Material bestehen, das das Hauptmaterial überdeckt. Dunkle, rußbasierte Einfärbungen können NIR-Systeme ebenfalls vor Probleme stellen.

Verbünde und Monostrukturen

 Die Sortierung mittels NIR-Technologie bildet in LVP-Anlagen einen Kernprozess. Verpackungen werden mit infrarotem Licht bestrahlt, das von den Materialien unterschiedlich reflektiert wird. Aus den Spektren erkennt das System Kunststoffe, Papier-Kunststoff-Verbunde oder andere Materialien und steuert Luftdruckdüsen an, die einzelne Verpackungen in Zielströme ausschleusen. Entscheidend ist, welches Material das System an der Oberfläche erkennt. Wird etwa bei einer PET-Flasche aufgrund eines dominierenden Etiketts nicht PET, sondern PP erkannt, kann die gesamte Flasche im falschen Stoffstrom landen.

Neben der Sortierung spielt auch die Dichte eine wesentliche Rolle. Bei Polyolefinen wie PE und PP schwimmt die Zielfraktion in der Dichtetrennung, während andere Bestandteile absinken sollen. Bei PET ist es umgekehrt: Die PET-Fraktion sinkt, leichtere polyolefinische Komponenten schwimmen auf. Kappen, Labels oder Sleeves sollten deshalb so gestaltet sein, dass sie sich in der Aufbereitung vom Hauptmaterial abtrennen lassen. Andernfalls verschlechtern sie die Rezyklatqualität.

Praxisbeispiele verdeutlichen, wohin die Entwicklung geht. Klassische Kaffeeverpackungen aus PET-Alu-PE-Verbunden bieten hohe Barriere, sind aber kaum recyclingfähig. Eine Alternative sind Monostrukturen aus PE oder PP, bei denen Barrierefunktionen über Metallisierung, SiOx (Siliziumoxid)- oder AlOx (Aluminiumoxid)-Beschichtungen realisiert werden. Solche Lösungen können Produktschutz und Recyclingfähigkeit besser zusammenbringen – vorausgesetzt, sie laufen stabil auf der Maschine und erfüllen die geforderten Siegel-, Form- und Barriereeigenschaften.

Der Trend zur "Paperization" 

Auch beim Wechsel von Kunststoffblistern mit Papierrückseite zu überwiegend papierbasierten Verpackungen zeigt sich der Unterschied. Bei klassischen Blistern stellt sich für Konsumenten die Frage, ob sie in den gelben Sack oder die Papiertonne gehören. In der Sortierung konkurrieren PET und Papier, die Faserausbeute kann gering ausfallen. Verpackungen mit höherem Papieranteil und kleinerem Kunststofffenster lassen sich dagegen leichter dem Papierstrom zuordnen und erreichen deutlich höhere Faserausbeuten.

Der Trend zur „Paperization“ braucht jedoch technische Differenzierung. Ein Papier-PE-Verbund mit Barriere kann zwar nachhaltig wirken, im Papierrecycling aber nur eine reduzierte Faserausbeute liefern und Sortierprobleme verursachen. Besser geeignet können flexible Barrierepapiere ohne Extrusionsbeschichtung sein, wenn sie in der blauen Tonne erfasst und mit hoher Faserausbeute verwertet werden können. Entscheidend ist also nicht der Materialwechsel an sich, sondern die recyclinggerechte Ausführung.

Prozesskompetenz und Recyclingwissen

Für Maschinenbauer ergibt sich daraus ein klarer Auftrag: Sie müssen sich früher in die Verpackungsentwicklung einschalten und Prozesskompetenz mit Recyclingwissen verbinden. Wenn Kunden von hochfunktionellen Verbunden auf Monomaterialien, Barrierepapiere oder neue Rezyklatqualitäten umstellen, ändern sich Verarbeitungsparameter. Siegeltemperaturen, Reibung, Abrieb, Bahnführung, Formgebung, Taktzahlen und Prozessstabilität können neu bewertet werden. Scheck formulierte diese Verschiebung als strategische Aufgabe: „Als Verpackungsmaschinenhersteller muss man wissen, was die Anforderungen sind, die die Kunden in Zukunft haben.“

Damit verschiebt sich auch die Rolle des Maschinenbaus. Er liefert nicht mehr nur Technik für bestehende Packstoffe, sondern wird zum Sparringspartner bei der Entwicklung PPWR-fähiger Verpackungssysteme. Wer versteht, warum ein Etikett die NIR-Erkennung stört, warum eine Dichtekombination die Aufbereitung erschwert oder warum ein Barriereverbund regulatorisch zum Risiko werden kann, kann Kunden gezielter beraten – und Maschinen so auslegen, dass neue Materialien industriell funktionieren.