„Lasermarkierung ermöglicht einen grundlegend anderen Ansatz“

Redaktion: Wer hatte die ursprüngliche Idee, das Verpackungsdesign ans Ende der Wertschöpfungskette zu verlagern und die Beutel erst im Converting per Laser zu kennzeichnen?

Jens Kösters: Die Idee entstand aus der Überlegung, wie wir Verpackungen weiter vereinfachen und gleichzeitig effizienter gestalten können. Bei konventionellen Verpackungen sind in der Regel separate Druckprozesse erforderlich. Mit unserem Konzept wird die Kennzeichnung per Lasermarkierung direkt im letzten Produktionsschritt, der Konfektionierung des Beutels, aufgebracht. Dadurch können wir auf Druckfarben, Druckformen und einen eigenen Druckprozess verzichten.

Das Konzept kombiniert eine flexible Verpackung mit einer Wellpappen-Außenverpackung für E-Commerce- und Bag-in-box-Anwendungen. Die direkte Integration der Kennzeichnung in den Herstellungsprozess vereinfacht die Produktion und ermöglicht Designanpassungen ohne zusätzliche Druckwerkzeuge oder komplexe Umrüstungen.

„Innovation muss nicht komplex sein“

Smurfit-Westrock ist zweifacher Gewinner beim Deutschen Verpackungspreis 2026. Wir sprachen mit Merle van der Ende, Business Development Manager Smurfit Westrock DACH, über die prämierte Bag-in-Box Powergrip aus Wellpappe und flexiblem Kunststoffbeutel und wie sich Ergonomie und Ressourcenschonung bestmöglich verbinden lassen.

Peter Hammer

Für uns war besonders spannend, dass wir mit diesem Ansatz mehrere Herausforderungen gleichzeitig adressieren können: Wir vereinfachen den Prozess, erhöhen die Flexibilität und schaffen die Grundlage für eine ressourceneffizientere Verpackungslösung.

Redaktion: Die Lasermarkierung ersetzt Druckfarben, Druckformen und mehrere energieintensive Prozessschritte. Welche technischen Herausforderungen mussten Sie lösen, damit die Kennzeichnung dennoch dauerhaft, gut lesbar und für unterschiedliche Produktvarianten geeignet ist?

Kösters: Die größte Herausforderung bestand darin, eine zuverlässige und dauerhaft lesbare Kennzeichnung direkt in die Materialstruktur zu integrieren. Dafür wurde die Folienstruktur gezielt weiterentwickelt: In die Mehrschicht-Extrusionsfolie wurde eine zusätzliche Absorptionsebene integriert, die die Lasermarkierung ermöglicht. So kann innerhalb der Folienstruktur ein klarer Kontrast erzeugt werden, ohne die Funktionalität der Verpackung zu beeinträchtigen.

Auf diese Weise entsteht eine dauerhaft lesbare Kennzeichnung direkt im Material und nicht durch zusätzliche Druckfarben auf der Oberfläche. Gleichzeitig musste sichergestellt werden, dass die Technologie mit industriellen Produktionsgeschwindigkeiten kompatibel ist. Designs müssen innerhalb kürzester Zeit aufgebracht werden können und dabei eine gleichbleibend hohe Qualität und Lesbarkeit gewährleisten.

Darüber hinaus eröffnet die Technologie die Möglichkeit, unterschiedliche Designs, Produktvarianten oder personalisierte Inhalte flexibel umzusetzen, ohne dass Druckplatten oder umfangreiche Umrüstungen erforderlich sind.

Redaktion: Laut Product Impact Assessment reduziert die Lösung die CO₂-Emissionen gegenüber laminierten und bedruckten PE-Beuteln signifikant. Welche Faktoren tragen den größten Anteil zu dieser Einsparung bei?

Kösters: Das Product Impact Assessment vergleicht den lasermarkierten StripPouch aus biobasiertem Polyethylen mit einem bedruckten und laminierten Standbodenbeutel aus fossilbasiertem Polyethylen.

Die Reduktion der CO₂-Emissionen wird im Wesentlichen durch drei Faktoren bestimmt. Den größten Beitrag leistet der Einsatz von biobasiertem Polyethylen anstelle von fossilbasiertem Polyethylen, wodurch sich die Klimawirkung der eingesetzten Rohstoffe deutlich verringert. Zusätzlich entfallen durch die Lasermarkierung konventionelle Druck- und Kaschierschritte, wodurch die mit diesen Produktionsschritten verbundenen Material- und Prozessauswirkungen reduziert werden. Darüber hinaus weist biobasiertes Polyethylen auch am Lebensende ein geringeres potenzielles Treibhauspotenzial auf als fossilbasiertes Polyethylen.

Ergänzend tragen die vereinfachte Verpackungsstruktur sowie die Reduzierung von Einrichtungs- und Produktionsabfällen dazu bei, die Umweltauswirkungen über den gesamten Lebenszyklus der Verpackung zu verringern.

Redaktion: Der StripPouch verbindet eine recyclingfähige Monomaterialstruktur mit einer flexiblen Kennzeichnung. Welche Anforderungen der PPWR erfüllt das Konzept bereits heute, und an welchen Punkten besteht noch Entwicklungsbedarf?

Kösters: Das Konzept zeigt, wie innovative Verpackungsdesigns Kreislauffähigkeit und Lieferketteneffizienz miteinander verbinden können. Durch die Lasermarkierung können Materialstrukturen vereinfacht und dekorative Elemente reduziert werden, wodurch Design-for-Recycling-Ansätze unterstützt werden. Gleichzeitig profitieren Kunden von einer höheren Flexibilität bei Designanpassungen und einer agileren Lieferkette.

Wir sehen großes Potenzial für Lösungen, die Nachhaltigkeitsaspekte und betriebliche Anforderungen zusammenbringen. Deshalb entwickeln wir unsere Verpackungslösungen kontinuierlich weiter, um Kunden bei der Umsetzung ihrer individuellen Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen und sie dabei zu unterstützen, sich auf sich weiterentwickelnde regulatorische Anforderungen vorzubereiten.

Redaktion: Woran haben Sie während der Entwicklung erkannt, dass aus der Idee eine preiswürdige Lösung werden könnte? Und was macht aus Ihrer Sicht generell eine Gewinnerarbeit beim Deutschen Verpackungspreis aus?

Kösters: Für mich war der entscheidende Moment, als wir erkannt haben, dass die Lasermarkierung weit mehr ist als eine neue Kennzeichnungstechnologie. Sie ermöglicht einen grundlegend anderen Ansatz in der Verpackungsherstellung. Verpackungen werden einfacher, flexibler und können deutlich später individualisiert werden. Das schafft Vorteile entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Aus Sicht von Mondi zeichnen sich erfolgreiche Verpackungsinnovationen dadurch aus, dass sie mehrere Herausforderungen gleichzeitig adressieren. Sie verbinden Nachhaltigkeit mit Funktionalität und wirtschaftlichem Nutzen. Genau darin liegt die Stärke dieses Konzepts: Es unterstützt Design for Recycling, verbessert die Flexibilität in der Lieferkette, reduziert Prozesskomplexität und eröffnet neue Möglichkeiten für E-Commerce- und Bag-in-box-Anwendungen.

Ein weiterer Vorteil ist die hohe Flexibilität des Konzepts. Die Lasermarkierung kann auf unterschiedliche flexible Verpackungsformate angewendet werden, von vorgefertigten Beuteln wie dem re/cycle StripPouch über größere Formate wie den re/cycle FlexiBag bis hin zu weiteren flexiblen Verpackungsanwendungen. Dadurch eröffnet das Konzept vielfältige Einsatzmöglichkeiten für unterschiedliche Kunden- und Marktanforderungen.

Besonders geeignet ist der Ansatz zudem für E-Commerce-Anwendungen, da hier die Kaufentscheidung bereits vorab online erfolgt. Anders als am Point of Sale muss die Verpackung daher nicht in gleichem Maße durch aufwendige Druckbilder oder dekorative Elemente Aufmerksamkeit erzeugen. Die Lasermarkierung bietet hier eine funktionale und flexible Alternative, die gleichzeitig die Vereinfachung von Verpackungsstrukturen unterstützt.

Natürlich sind wir sehr stolz auf diese Auszeichnung. Der Deutsche Verpackungspreis zählt zu den renommiertesten Auszeichnungen der Branche und bestätigt den hohen Stellenwert von Innovation in der Verpackungsentwicklung. Für unser Team ist die Auszeichnung eine wertvolle Anerkennung der intensiven Forschungs- und Entwicklungsarbeit, die hinter neuen Lösungen steht. Gleichzeitig zeigt sie, dass Innovationen, die Nachhaltigkeit, Funktionalität und Kundenanforderungen miteinander verbinden, Anerkennung finden.