Der UN-zertifizierte Gefahrgutbehälter wurde speziell für den Transport von Lithium-Ionen-Batterien entwickelt.

Der UN-zertifizierte Gefahrgutbehälter wurde speziell für den Transport von Lithium-Ionen-Batterien entwickelt. (Bild: Orbis Europe)

Im vergangenen Jahr entfielen von insgesamt 2,65 Mio. Neuzulassungen in Deutschland über 350.000 auf E-Autos. Laut Verband der Europäischen Autohersteller (ACEA) wurden ganze 63 % mehr E-Autos zugelassen als noch im Jahr zuvor. Bis 2030 erwarten Experten eine 20-fache Steigerung der Batterieproduktionskapazität in Europa. Um den Batteriemarkt weiter zu erschließen, sind europaweit bereits über 100 Projekte in der Entwicklung. Dazu zählt die Einrichtung von Giga-Werken unter anderem in wichtigen Automobilmärkten wie Deutschland und Frankreich, oder in Ländern mit niedrigem CO2-Ausstoß wie Norwegen. Das heißt: Die Produktion von Batteriezellen ist mittlerweile ein bedeutender wirtschaftlicher Bestandteil der europäischen Industrie. Die bevorzugte Energiequelle hierbei: Lithium-Ionen-Batterien – kurz LIB.

Was sind die Herausforderungen beim Batterietransport?

Die Handhabungs- und Sicherheitsanforderungen für den Transport von LIB sind hoch. Da sie gemäß RID/ADR/IMDG/IATA-DGR als Gefahrgut der Klasse 9 eingestuft werden, müssen die Transportverpackungen strenge gesetzliche Vorschriften beziehungsweise Schutzanforderungen erfüllen.

Beschädigungen können im Extremfall zu einem „Thermal Runaway“, beziehungsweise „thermischem Durchgehen“ führen. Hinzu kommen individuelle Kundenanforderungen: Herstellerspezifische Batteriedesigns erfordern passgenaue, produktspezifische Lösungen. Diese müssen mit den vorgegebenen Automatisierungs- und Logistiklösungen kompatibel sein und gemäß der UN-Zertifizierung Produkt und Umwelt schützen. Die Anforderungen an die Transportverpackungslösung sind hoch. Es ist sinnvoll, dass Unternehmen sie so früh wie möglich in die Gestaltung ihrer Lieferketten mit einbeziehen, um eine passgenaue Lösung zu finden.

ein Großladungsträger aus Kunststoff mit einer kundenspezifischen Innenverpackungslösung aus EPP
Für den Transport von prismatischen Zellen ist ein Großladungsträger aus Kunststoff mit einer kundenspezifischen Innenverpackungslösung aus EPP geeignet. (Bild: Orbis Europe)

Mehrweg statt Einweg: Müllvermeidung vor Müllverwertung

Für den Transport von Batterien und anderen gefährlichen Gütern werden größtenteils Einweg-Gefahrgutverpackungen eingesetzt. Da in der Batterieproduktion erhebliche Mengen an Emissionen entstehen, müssen Prozesse und Lieferketten so nachhaltig wie möglich gestaltet werden. Knappe Rohstoffressourcen, die globale Klimakrise und ökonomische und soziale Probleme erfordern nachhaltige Transportverpackungslösungen. Nachhaltigkeit heißt unter anderem, dass die Verpackungen mehrfach nutzbar sind – über den kompletten Lebenszyklus einer oder sogar mehrerer Fahrzeuggenerationen hinweg.

Die zunächst höheren Anschaffungskosten von Mehrwegverpackungen gegenüber Einweglösungen werden durch die hohe Lebensdauer kompensiert. Denn diese lässt sich durch den Austausch einzelner modularer Behälterelemente signifikant verlängern und beläuft sich bei sachgemäßer Handhabung typischerweise auf zehn bis 25 Jahre. Mit einem Rückkauf der Rohstoffe durch den Verpackungshersteller nach der Einsatzzeit entfallen auch die Entsorgungskosten für die Unternehmen. Je nach Innenverpackungslösung wird durch die Faltbarkeit des Ladungsträgers eine Volumenreduktion von bis zu 2:1 erreicht. Hierdurch reduzieren die Batteriehersteller die Anzahl der für den Leerguttransport benötigten LKWs – und somit Frachtkosten und Treibhausgasemissionen – um bis zu 50 %. Gleichzeitig schützen Transportverpackungen aus Kunststoff das empfindliche und hochwertige Gefahrgut durch ihre robuste Beschaffenheit und eine individuell angepasste Innenverpackung.

Batterien sicher von A nach B bringen

Batterien mit Mehrweg-Verpackungslösungen zu transportieren, ist für Unternehmen in mehrfacher Hinsicht sinnvoll. Das zeigt ein Beispiel aus der Praxis: Eine Verpackungslösung für den Transport von prismatischen Zellen besteht aus einem Großladungsträger aus Kunststoff und einer Innenverpackungslösung mit Schaum-Trays aus EPP-Material. Diese sorgen für Stoßsicherheit und schützen die Batteriezellen vor Kontamination. Die Zellen können sich durch die Schaum-Trays zudem nicht berühren oder verrutschen. Das Design der Verpackung unterstützt je nach Maschinenstrategie des Endkunden die teil- oder vollautomatisierte Handhabung. Die Verpackung kann händisch oder maschinell bedient werden, etwa über ein produktspezifisches Greifer-System. Hierbei kann die Entnahme der Batterien einzeln oder reihenweise ablaufen. Anschließend werden die leeren Trays wieder automatisiert in den Großladungsträger eingesetzt und zum Batteriehersteller zurücktransportiert.

Festes Gefahrgut geschützt und nachhaltig transportieren

In vielen Fällen ist der Einsatz von Mehrwegverpackungen aus Kunststoff im Gefahrguttransport aus ökologischen und ökonomischen Gesichtspunkten sinnvoll. Gleichzeitig sind die Batterien vor äußeren Einwirkungen geschützt. Ionpak, der Gefahrgutbehälter von Orbis Europe, ist für den Transport von festem Gefahrgut (Verpackungsgruppe II) zugelassen und je nach Ausführung und Abmessungen gemäß RID/ADR zertifiziert (UN4H2 oder UN50H). Er kommt insbesondere bei serienreifen Batteriezellen oder -modulen, kleineren Batterie-Packs sowie der Rückführung von Batterien am Ende ihrer Lebensdauer zum Einsatz. Der Ionpak besteht zu einem hohen Anteil aus Rezyklat, mit einer Recyclingquote der Rohstoffe von 100 %. Bereits in der Produktion werden so pro Großladungsträger mehr als 60 kg CO2 eingespart. Orbis unterstützt Firmen mit einem langlebigen und lieferkettenoptimierten Design der Produkte dabei, Lieferketten nachhaltiger zu gestalten.

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