„Der Kunde erwartet heute den gesamten Prozess“

Redaktion: Herr Weller, Pharma- und Medtech-Unternehmen fragen immer häufiger komplette Produktionslösungen nach. Warum gewinnt dieses Modell so stark an Bedeutung?

Weller: Das Interesse sehen wir tatsächlich sehr deutlich. Viele Kunden bevorzugen heute eine komplette Produktionslinie aus einer Hand – mit einem Ansprechpartner, einem effizienten, funktionierenden Prozess, einer einheitlichen Bedienoberfläche und möglichst wenigen Schnittstellen. Früher war es üblicher, einzelne Maschinen bei verschiedenen Lieferanten zu kaufen und die Integration im eigenen Werk zu organisieren. Das bedeutet aber einen erheblichen Aufwand – und auch ein Risiko. Wenn später etwas nicht funktioniert, beginnt schnell die Diskussion darüber, welcher Lieferant für welche Schnittstelle verantwortlich ist. Heute möchten viele Pharmaunternehmen diese Komplexität vermeiden. Sie konzentrieren sich stärker auf ihre Kernkompetenz – also die Entwicklung und Herstellung von Medikamenten – und übertragen die Verantwortung für die Produktionslinie dem Anlagenbauer. Für sie bedeutet das vor allem Risikominimierung. Eine Turnkey-Lösung mag auf den ersten Blick etwas teurer sein, aber sie bietet Sicherheit. Auch die Sicherheit, schnell zur gewünschten Performance zu kommen. Wenn ich bei einer großen Linie möglicherweise einige hunderttausend Euro einspare, weil ich alles selbst kaufe und installiere, dafür aber vielleicht vier Monate mehr Zeit bis zum Produktionsstart brauche, kommt mich das am Ende deutlich teurer.

Redaktion: Turnkey bedeutet „alles aus einer Hand“. Was heißt das konkret in der stark regulierten Pharmawelt?

Weller: Vor allem, dass die komplette Linie bereits bei uns integriert, getestet und vom Kunden im Rahmen eines Factory-Acceptance-Tests (FAT) abgenommen wird. Gerade im GMP-Umfeld ist das entscheidend. Wenn ein Herstellprozess einmal validiert ist, sind Änderungen sehr aufwendig. Dazu kommt: Mechanische Anpassungen lassen sich im Reinraum nur sehr begrenzt durchführen, allein schon wegen der Partikelbelastung.

Redaktion: Was bedeutet diese Entwicklung für den Maschinenbau?

Weller: Der klassische Maschinenbauer ist zunehmend als ganzheitlicher Prozesspartner gefragt. Früher stand die einzelne Maschine im Mittelpunkt. Heute interessiert den Kunden der gesamte Produktionsprozess. Deshalb arbeiten bei uns heute neben Maschinenbauingenieuren auch Pharmazeuten, Apotheker und Prozesstechniker. Wir betrachten also nicht nur die technische Lösung, sondern den gesamten Herstellprozess. Die Maschine ist letztlich nur das Werkzeug. Der Kunde möchte einen Wirkstoff oder Bauteile in den Prozess geben und am Ende möglichst effizient ein fertiges Produkt mit hoher Qualität und minimalem Ausschuss erhalten.

Redaktion: Können Sie ein Beispiel aus der Praxis nennen?

Weller: Nehmen wir Produktionslinien für Autoinjektoren. Hier arbeiten mehrere Business-Units bei uns zusammen. Ein Team ist auf Montageautomation spezialisiert – also auf das Zusammenbauen der Komponenten. Ein anderes kümmert sich um Verpackung, Etikettierung, Serialisierung und Kartonage. Am Ende entsteht eine komplette Linie, die wir im Werk vollständig testen. Der Kunde bekommt damit eine integrierte Lösung – mit einer gemeinsamen Steuerungsarchitektur, einer Bedienoberfläche und einem Ansprechpartner für Service und Ersatzteile.

Redaktion: Wo liegen bei solchen Projekten die größten Herausforderungen?

Weller: Die Technik muss natürlich stimmen. Aber die größte Herausforderung ist das Projektmanagement. Bei einer kompletten Linie arbeiten mehrere Teams parallel – Konstruktion, Automatisierung, Montage, Software, Inbetriebnahme und Validierung. Dazu kommen teilweise auch Partnerunternehmen. Entscheidend ist, dass diese Teams transparent miteinander kommunizieren. Wenn irgendwo ein Problem entsteht, muss das frühzeitig angesprochen werden. Nur dann kann das gesamte Projektteam gemeinsam eine Lösung finden.

Redaktion: Viele Projekte beginnen mit Pilotanlagen. Wo liegt die größte Herausforderung beim Übergang zur Serienproduktion?

Harro Höfliger: Von der Garage zum Global Player

Die Harro Höfliger Verpackungsmaschinen GmbH ist ein deutscher Sondermaschinenbauer mit Sitz in Allmersbach im Tal in Baden-Württemberg. Das Familienunternehmen wurde 1975 von Harro Höfliger gegründet und hat sich auf die Entwicklung und Herstellung hochautomatisierter Produktions- und Verpackungsanlagen spezialisiert. Der Schwerpunkt des Unternehmens liegt auf maßgeschneiderten Maschinenlösungen für Branchen mit besonders hohen Qualitäts- und Präzisionsanforderungen. Dazu zählen seit der Jahrtausendwende vor allem die Pharma- und Medizintechnikindustrie, aber auch Bereiche der Healthcare-Industrie. Die Anlagen von Harro Höfliger decken häufig die gesamte Prozesskette ab: von der Produktzuführung und Dosierung über Montage- und Prüfprozesse bis hin zur Endverpackung. Heute beschäftigt das Unternehmen weltweit rund 2.450 Mitarbeitende und betreibt neben dem Stammsitz mehrere internationale Niederlassungen und Servicestandorte. Im Geschäftsjahr 2025 erzielte Harro Höfliger einen Umsatz von etwa 480 Mio. € – bei einem Exportanteil von mehr als 80 %.

Weller: Der entscheidende Punkt ist Skalierbarkeit. Schon in der Entwicklungsphase muss klar sein, ob sich ein Prozess später auf industrielle Stückzahlen übertragen lässt. Nehmen wir ein konkretes Beispiel: Ein Abfüllprozess erfordert, dass wir ein Pulver mit 3 oder 5 mg dosieren. Das funktioniert im Labor problemlos. In der Industrialisierungsstufe soll die Anlage aber vielleicht mit 100 Takten pro Minute laufen. Dann muss sichergestellt sein, dass dieser Prozess auch unter Produktionsbedingungen stabil funktioniert. Deshalb dokumentieren wir solche Versuche sehr genau – inklusive Parameter wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder Materialeigenschaften. Diese Daten werden in Wissensdatenbanken gespeichert, sodass sie später für die Serienentwicklung verfügbar sind.

Redaktion: Vom Labor zur Produktion – können Sie das anhand eines Endprodukts konkretisieren?

Weller: Ein interessantes Beispiel sind Anlagen für chirurgisches Nahtmaterial. Für einen Kunden automatisieren wir Prozesse, bei denen Nadeln mit chirurgischem Faden verbunden werden – früher geschah das rein manuell. Dabei wird zunächst die Nadel positioniert, anschließend wird der Faden automatisch eingefädelt und gecrimpt, dann gewickelt. Roboter übernehmen das Handling, und Kamerasysteme prüfen anschließend die Qualität der Verbindung.

Redaktion: Ein anderer Trend sind kleinere Chargen. Wie wirkt sich das auf die Automatisierung aus?

Weller: Das verändert den Maschinenbau deutlich. Gerade bei Zell- und Gentherapien sind Chargen verhältnismäßig klein. Gleichzeitig sind die Produkte extrem teuer. Deshalb setzen wir zunehmend auf modulare Anlagenplattformen. Ein Beispiel dafür ist unsere Montageplattform für Pens und Autoinjektoren, bei der wir mit dezentralen Steuerungen arbeiten. Jedes Modul besitzt seine eigene Steuerung, und die Module lassen sich relativ einfach austauschen oder erweitern. Dadurch können neue Produkte oder Formate schneller integriert werden.

Redaktion: Früher endete ein Maschinenprojekt mit der Inbetriebnahme. Heute sprechen viele über digitale Services. Welche Rolle spielen diese bei Ihnen?

Weller: Digitale Services werden immer wichtiger. Wir haben dafür eine eigene Business-Unit aufgebaut und arbeiten mit einem Softwarepartner zusammen, an dem wir auch beteiligt sind. Ein Beispiel ist Predictive Maintenance. Dabei analysieren wir etwa den Energieverbrauch von Servoantrieben. Wenn ein Antrieb über längere Zeit mehr Strom benötigt als üblich, kann das ein Hinweis auf Verschleiß sein. Das System kann dann frühzeitig melden: Wenn sich diese Entwicklung fortsetzt, könnte in einigen Wochen ein Ausfall drohen. Dieser datenbasierte, vorausschauende Ansatz trägt also zu einer höheren Effizienz der Anlage bei.

Redaktion: Gibt es auch Anwendungen im Produktionsalltag?

Weller: Ja, etwa beim Thema Formatwechsel. Viele Anlagen müssen regelmäßig zwischen verschiedenen Produktformaten wechseln. Digitale Assistenzsysteme können dokumentieren, welcher Bediener einen Formatwechsel besonders effizient durchgeführt hat. Diese Vorgehensweise wird gespeichert und später anderen Bedienern als Schritt-für-Schritt-Anleitung angezeigt. Gerade in der Nachtschicht oder bei weniger erfahrenen Bedienern kann das sehr hilfreich sein.

Redaktion: Welche Rolle spielen Partnerschaften in diesem Umfeld?

Weller: Eine große Rolle. Auf der Technologieseite arbeiten wir beispielsweise mit Robotikherstellern oder mit namhaften Steuerungsanbietern zusammen. Darüber hinaus kooperieren wir auch mit Forschungseinrichtungen. Ein Beispiel ist das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie (IPT) im Bereich Zell- und Gentherapie. Außerdem arbeiten wir mit Unternehmen wie Leon Nanodrugs oder Dihesys zusammen. Dort geht es etwa um neue Drug-Delivery-Systeme oder um den 3D-Druck personalisierter Medikamente. Solche Partnerschaften helfen uns, neue Technologien schneller in industrielle Anwendungen zu überführen.

Redaktion: Wenn Sie nach vorne schauen: Wie wird sich Automatisierung in Pharma und Medtech weiterentwickeln?

Weller: Die Systeme werden flexibler, stärker vernetzt und datengetriebener. Themen wie Künstliche Intelligenz, modulare Produktionssysteme oder digitale Zwillinge werden zunehmend wichtig. Der Maschinenbauer wird dadurch immer stärker zum Technologie- und Prozesspartner für die pharmazeutische Produktion.

Redaktion: Zum Abschluss eine kurze Frage: Wenn Sie „Turnkey“ in einem Satz definieren müssten – wie würde dieser Satz lauten?

Weller: Turnkey bedeutet für mich: Der Kunde bekommt nicht nur eine Maschine, sondern eine vollständig integrierte Produktionslösung – inklusive Prozesswissen und Verantwortung für das gesamte System.

"Es ist das Gesamtpaket, das stimmen muss"

Harro Höfliger wurde 2024 erneut mit dem „Top Job“-Siegel ausgezeichnet. Im Interview erklären Uwe Amann und Sven Schneider, was hinter dem Erfolg als Arbeitgeber steckt – und warum echte Kultur mehr zählt als Auszeichnungen.