Dominik Bröllochs, Director Fiber Solutions bei der Optima Packaging Group, über Dry Molded Fiber
„Unser Ansatz ist immer anwendungsbezogen, nicht technologiegetrieben“
Dry Molded Fiber als Schlüsseltechnologie für nachhaltige Verpackungen: Dominik Bröllochs von Optima erklärt, warum es auf Anwendung statt Ideologie ankommt, wo DMF echten Mehrwert bietet – und warum nur ein Technologie Mix zur besten Verpackungslösung führt.
Mit Dry Molded Fiber lassen sich ganz unterschiedliche Verpackungen herstellen – auf Wunsch auch mit Barriereeigenschaften.Optima
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Redaktion: Herr Bröllochs, bevor wir in die technologischen Details gehen, lassen Sie uns zunächst den größeren Kontext betrachten: Welche strategische Bedeutung hat die Dry Molded Fiber Technologie für Optima – und wie fügt sie sich in Ihr bestehendes Portfolio nachhaltiger Verpackungslösungen ein?
Dominik Bröllochs auf der Pre-Interpack Pressekonferenz bei Optima.Optima
Dominik Bröllochs: Dry Molded Fiber hat für Optima eine zentrale strategische Bedeutung. Der entscheidende Grund ist, dass wir diese Technologie nicht „ins Blaue hinein“ entwickeln, sondern konsequent entlang der Marktentwicklung. Mit unserer breit aufgestellten Gruppe sind wir tief in der gesamten Consumer Packaging Industrie verankert. Wir wissen also sehr genau, wohin sich der Markt bewegt.
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Im Kern sind das drei Anforderungen, die sich heute nahezu alle Marktteilnehmer teilen:
Erstens hochfunktionale Verpackungen, zum Teil mit zunehmender Funktionalität, etwa zur Haltbarkeitsüberwachung.
Zweitens nachhaltige Verpackungen, gefordert gleichermaßen von Handel, Markeninhabern und Konsumenten.
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Und drittens ökonomisch sinnvolle Lösungen.
Diese drei Themen haben wir in Dry Molded Fiber gebündelt – mit einem besonders starken Fokus auf die Wirtschaftlichkeit. Innerhalb unseres Portfolios ist DMF die dritte Fasertechnologie neben dem bestehenden Paperboard Forming, beispielsweise für Dosen und Becher aus Karton, und dem Paper Thermoforming. Der wesentliche Unterschied liegt darin, dass wir hier mit freien Fasern arbeiten. Diese können sich während des Formprozesses bewegen und anpassen. Das ermöglicht eine extrem hohe Präzision, beste Oberflächenqualitäten und erlaubt sogar
unterschiedliche Wandstärken bei gleicher Verdichtung innerhalb eines Gebindes,
was mit bestehenden Faserstrukturen nicht möglich wäre.
Für uns ist aber entscheidend: Wir setzen nicht auf eine einzelne Technologie, denn jede hat ihre spezifischen Vor und Nachteile. Nur mit einem breiten, komplementären Technologieportfolio können wir Kunden transparent und anwendungsbezogen beraten.
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Redaktion: Damit sind wir schon bei der nächsten Frage. Sie verfügen über Thermoforming und Paperboard Technologien – nun kommt Dry Molded Fiber hinzu. Für welche Anwendungen ist welche Technologie aktuell die beste Wahl?
Bröllochs: Um das einzuordnen, ist es wichtig, zunächst die Besonderheiten der DMF Technologie zu verstehen. Es gibt bereits verschiedene Molded Fiber Ansätze am Markt. Unsere Anlage, die FiberOne Pro, ist jedoch aktuell die schnellste Maschine ihrer Art weltweit. Geschwindigkeit ist einer der entscheidenden Hebel für industrielle Skalierung – und damit für wettbewerbsfähige Produktkosten. Wir sprechen hier also explizit nicht über Prototypenlösungen, sondern über Anlagen, mit denen Kunden sofort in die Massenproduktion einsteigen können.
Weiterer zentraler Aspekt ist die vollständige Integration aller Prozessschritte. Das führt zu sehr hoher Produktqualität – bei Oberfläche, Festigkeit, Steifigkeit, Stapel und Staudruckfestigkeit.
Ein besonders wichtiges Thema ist dabei die Barriere. Eine nachhaltige Verpackung bringt nichts, wenn sie schlechtere Barriereeigenschaften hat als heutige Lösungen – denn mehr Food Waste würde am Ende den CO₂ Fußabdruck sogar erhöhen. Deshalb müssen neue Lösungen mindestens auf demselben Niveau funktionieren.
Gleichzeitig ist wichtig: Man darf nicht der Versuchung erliegen, jede Verpackung auf Dry Molded Fiber umzustellen. Ein klassisches Beispiel sind Dairy Cups, etwa Joghurtbecher mit einer klassisch konischen Becherform. Hier gibt es sehr gute Gründe, weiterhin auf unsere Hochbarriere Paperboard Technologien zu setzen – unter anderem wegen hochwertig bedruckter Materialien, einer größeren Bandbreite an Barrieretechnologien und somit auch wirtschaftlichen Argumenten. Unser Ansatz ist daher immer anwendungsbezogen, nicht technologiegetrieben.
Redaktion: Wenn wir auf konkrete Einsatzfelder schauen: Für welche Branchen und Produktkategorien eignet sich Dry Molded Fiber heute besonders – und wo sehen Sie künftig weiteres Potenzial, etwa in sensiblen oder stark regulierten Bereichen?
Bröllochs: Aktuell bearbeiten wir Projekte über die gesamte Breite der Consumer Packaging Industrie. Besonders stark nachgefragt sind Anwendungen, die ohnehin im Trend liegen. Ein Beispiel sind Ready Meals. Der Konsument kocht immer weniger, und hier bieten faserbasierte Verpackungen klare Vorteile gegenüber Kunststoff. Wir haben etwa einen Kunden, dessen Produkt bei hohen Temperaturen im Ofen erhitzt wird. Mit Kunststoffverpackungen kam es regelmäßig zu Problemen – die Verpackung ist geschmolzen. Das konnte durch eine Umstellung auf Faser vollständig eliminiert werden.
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Ein weiteres großes Thema ist MAP Verpackung. Klassische, aufgerichtete Kartonschalen haben oft sehr scharfe Ecken, die als Schwachstellen für die Barriere fungieren. Das führt teilweise zu hohen Rücklaufquoten durch verdorbene Ware, insbesondere bei Fleischprodukten. Mit DMF lassen sich diese Probleme deutlich reduzieren.
Auch Fresh Food Anwendungen wie Brotaufstriche, Oliven, Feinkostsalate oder gekühlte Produkte sind stark im Kommen. Hinzu kommt ein signifikanter regulatorischer Rückenwind, insbesondere bei Saucen Portionsverpackungen im Horeca Bereich. Die EU Leitlinien zur PPWR stellen hier klar, dass diese Regelung Vorrang vor der SUP Richtlinie hat – und somit können wir Lösungen anbieten, die weiterhin erlaubt sind.
Seit Jahren sehen wir zudem starkes Wachstum im Foodservice Segment: Trays, Schalen, Bowls, To go Verpackungen, Besteck – und insbesondere Deckel für Getränkebecher. Gerade bei Bechern spielt die Oberflächenqualität eine entscheidende Rolle. Dry Molded Fiber bietet hier gegenüber Wet Molded Fiber enorme Vorteile: Die Produkte wirken sehr glatt, fast wie Kunststoff. Das ist vor allem für Märkte wie die USA entscheidend, wo „nature look“-Oberflächen kaum akzeptiert werden.
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Redaktion: Ein zentrales Thema bei faserbasierten Verpackungen ist die Barrierebeschichtung. Wie bewerten Sie hier den aktuellen Stand – gerade im Spannungsfeld zwischen Recyclingfähigkeit, Bioabbaubarkeit und Produktschutz?
Bröllochs: Grundsätzlich gilt: Heute gibt es für jeden Entsorgungsstream – Recycling ebenso wie Kompostierung – Hochbarriere Technologien. Diese müssen nicht zwangsläufig dick oder materialintensiv sein. Es ist beispielsweise möglich, Kaffeekapseln aus Faser herzustellen, die sehr gute Barrierewerte bieten und lange Haltbarkeiten ermöglichen.
Diese Technologien haben wir vollständig in unsere Prozesse integriert. Damit lassen sich auch sehr sensible Produkte wie Kaffee PPWR konform verpacken – mit zusätzlichen Vorteilen bei der EPR Besteuerung. Wenn man das Thema ganzheitlich betrachtet, also Total Cost of Ownership statt nur Materialpreise, wird es spannend: Zellstoff kostet heute in etwa genauso viel wie Polypropylen. Wenn die Produktion ebenso schnell und effizient ist und regulatorische Vorteile hinzukommen, können faserbasierte Lösungen perspektivisch sogar günstiger als Kunststoff sein.
Ein weiteres Thema sind Laminate. Bei richtiger Auslegung sind sie heute im Recyclingprozess trennbar. Wichtig ist die strategische Entscheidung: Funktionalisiere ich die Faser selbst – was das Recycling erschweren kann – oder arbeite ich mit sehr dünnen technischen Barriereschichten? Auch im Kunststoffrecycling werden ständig neue Materialien zugeführt, weil die Polymerketten degradieren. Unendliche Kreisläufe gibt es auch dort nicht und so muss der dünne technische Layer betrachtet werden. Der Vorteil: Der größte Anteil der Verpackung ist aus erneuerbaren Quellen und wird hochwertig recycelt.
Redaktion: Neben Nachhaltigkeit ist Flexibilität ein zentrales Thema. Losgrößen werden kleiner, Produktwechsel häufiger. Wie flexibel sind DMF Anlagen bei Format und Produktwechseln?
Bröllochs: Unsere FiberOne Plattform ist als Maschinenfamilie konzipiert. Es gibt Anlagen für Massenproduktion – aber auch Varianten, die speziell auf häufige Formatwechsel ausgelegt sind. Das ist besonders für Kunden relevant, die neu in das Thema einsteigen und zunächst verschiedene Produkte testen oder kleinere Mengen fahren.
Ein großer Vorteil ist zudem, dass die Anlage sogar zwischen Dry Molded Fiber und Paper Thermoforming wechseln kann. Das erweitert das Anwendungsspektrum erheblich. Paper Thermoforming bietet zum Beispiel Vorteile bei Multikavitätenlösungen.
Grundsätzlich gelten ähnliche Prinzipien wie beim klassischen Thermoforming: Kleinere Losgrößen führen zu höheren Stückkosten, weil Werkzeuge anteilig finanziert werden müssen. Ob sich das rechnet, hängt stark vom Produkt, von Margen und vom jeweiligen Markt ab.
Redaktion: Viele Kunden produzieren in bestehenden Brownfield Umgebungen. Wie gut lässt sich Dry Molded Fiber in vorhandene Produktionslinien integrieren?
Bröllochs: Grundsätzlich ist eine Integration möglich, sie wird aber eher die Ausnahme sein. Der große Vorteil unseres Technologieportfolios ist, dass wir je nach Umfeld Alternativen anbieten können. In Produktionsumgebungen wie der Food-Industrie ist beispielsweise Paper Thermoforming direkt vor der Füllmaschine möglich – ebenso Paper-Board-Forming. Diese Prozesse erzeugen keinen Staub und lassen sich gut in bestehende Linien integrieren.
Redaktion: Zum Abschluss: Gibt es typische Missverständnisse rund um Dry Molded Fiber, die Ihnen in Gesprächen immer wieder begegnen?
Bröllochs: Das häufigste Missverständnis ist die Annahme, dass Dry Molded Fiber die Lösung für alle Verpackungen sei. Das ist nicht der Fall. Wir sind überzeugt, dass die Verpackungsindustrie einen Technologie Mix benötigt. Jede Technologie hat ihre Stärken und Schwächen.
Unser Anspruch bei Optima ist es, technologieunabhängig zu beraten. Wir legen Vor und Nachteile offen dar und verfolgen immer ein Ziel: die beste Lösung für das jeweilige Produkt zu finden.
