„Wir haben nicht abgewartet – wir haben investiert und es zum Laufen gebracht“

Redaktion: Für alle, die Betapak vielleicht noch nicht kennen: Können Sie uns einen kurzen Hintergrund geben? Wie hat sich das Unternehmen entwickelt – insbesondere nachdem es 2022 Teil der RSM Group wurde und in neue Räumlichkeiten umgezogen ist?

Egin: Betapak ist einer der führenden Hersteller von Thermoform- und Form-Fill-Seal-(FFS-)Maschinen in der Türkei. Als das Unternehmen gegründet wurde, war es ein kleines, privat geführtes Unternehmen – Anteilseigner waren befreundete Geschäftspartner. Vor etwa vier Jahren erwarb die RSM Group eine Mehrheitsbeteiligung – rund 80 % – und brachte damit umfassende Führungs­erfahrung in Produktion und Vertrieb aus globalen Unternehmen ein. Vor der Investition haben wir Marke, Image, Marktanteil und Produktportfolio bewertet und kamen zu dem Schluss, dass es sehr gut passt. Innerhalb von sechs Monaten sind wir von etwa 5.000 m² in ein brandneues Werk mit 12.000 m² umgezogen, haben uns von einer privat geführten Struktur zu einem stärker unternehmens­orientierten Setup entwickelt und begonnen, massiv zu investieren.

Wir haben die Fertigungskapazitäten mit Hochleistungs­werkzeugen, 5-Achs-CNCs, 3D-Plattformen, Messsystemen und neuer ERP-/MRP-Software ausgebaut. In den vergangenen zwei Jahren haben wir die Hauptstrukturen neu aufgebaut, mehr Anwendungen standardisiert, das hygienegerechte Design verbessert sowie Handbücher, Technologien und Software optimiert. Außerdem wurden wir vom türkischen Wirtschaftsministerium als anerkanntes Designbüro zertifiziert – ein Nachweis dafür, dass wir neue Produkte konstruieren und entwickeln können – und erhalten Unterstützung für Maschinen- und Software­innovationen. Auf der operativen Seite haben wir die Montagebereiche erweitert und die Fertigungskapazität effektiv verdoppelt. Im ersten Jahr sind wir um rund 65 % gewachsen, im zweiten Jahr um etwa 100 %, und in diesem Jahr – trotz vieler globaler Unsicherheiten – planen wir weiterhin mit rund 50 % Wachstum, weil das Fundament jetzt gelegt ist.

Redaktion: Wie hat sich die Mitarbeiterzahl von den frühen Tagen bis heute entwickelt?

Egin: Als wir investierten, hatte das Unternehmen rund 130 Mitarbeitende. Heute liegen wir bei ungefähr 220 – wir haben also fast 90 Stellen aufgebaut. Wir haben die Schlüsselpersonen gehalten, die Montage und Engineering leiten. Einige Mitarbeitende, die die alte Kultur bevorzugten, sind weitergezogen – aber die Fluktuation lag bei nicht mehr als etwa 10 %.

Wir haben außerdem strukturierte Partnerschaften mit technischen Fachoberschulen und Universitäten in der Türkei. Zwei unserer Vorstandsmitglieder unterstützen zwei technische Fachoberschulen, und wir holen aktiv Praktikantinnen und Praktikanten ins Unternehmen, die bei Betapak in feste Rollen hineinwachsen können. In unserer Region wollen wir ein bevorzugter Arbeitgeber sein – das hilft uns, Talente zu halten.

Redaktion: Kommen wir zur Technologie. Wie wichtig ist Betapaks vertikale Integration – insbesondere die Inhouse-Produktion Ihrer Füllsysteme – für Qualität, Flexibilität und Innovationsgeschwindigkeit?

Egin: Sehr wichtig. Obwohl Betapak kein riesiges Unternehmen ist, wird alles an unserer Kernproduktlinie intern entwickelt: Thermoformer, FFS-Maschinen und sogar spezialisierte Schalensysteme, wenn strategische Kunden sie benötigen. Wir konstruieren und fertigen auch unsere eigenen Füllsysteme. Das ermöglicht uns, schlüsselfertige Linien zu liefern – zum Beispiel Portionspackungen wie Ketchupbecher mit integrierter Robotik, Förderern und Füllung. Gleichzeitig möchte jeder Kunde ein gewisses Maß an Individualisierung. Etwa 80 % unserer Aufträge basieren auf Standardplattformen, die an kundenspezifische Anforderungen angepasst werden – ob es sich nun um einen besonderen Joghurt, eine Sauce, Datteln oder Oliven handelt. Diese kundenspezifische Arbeit hält unsere Technik nah am Markt und beschleunigt Innovationen, weil wir gemeinsam mit Kunden entwickeln und schnell auf neue Anforderungen reagieren.

Redaktion: Sie fertigen in der Türkei und sind stark exportorientiert. Welche Märkte sind heute am wichtigsten – und wo sehen Sie die größten Chancen?

Egin: Wir haben in mehr als 80 Länder geliefert. Das heißt nicht, dass wir in jedem einzelnen „stark“ sind, aber wir verfügen über belastbare Referenzen. Wir sind stark in der Türkei und in der umliegenden Geografie, einschließlich Teilen des Nahen Ostens. Wir haben Kunden in Rumänien, Spanien und inzwischen auch in Frankreich. Westeuropa ist ein zentraler Fokus – auch wenn es herausfordernd ist. Deshalb gehen wir Spanien und Frankreich strategisch an und sehen auch Potenzial in Anwendungen, bei denen wir mit komplexeren, höherwertigen Maschinen mehr Wert schaffen. Wir arbeiten mit globalen Namen – Kraft Heinz, Unilever, McCormick, Nestlé – vor allem dann, wenn sie in unsere Region investieren. Die Erfolge dort öffnen Türen für eine breitere Zusammenarbeit.

Mit Blick nach vorn ist Südostasien eine Priorität – insbesondere Thailand und Indonesien –, weil wir die lokalen Nutzungsmuster verstehen und uns zwischen europäischen und chinesischen Herstellern positionieren können. Außerdem sehen wir anhaltende Chancen in Osteuropa, Kanada und in Südasien insgesamt, während wir unsere sehr starke Position im Heimatmarkt Türkei sichern. Eine Lektion, die wir verinnerlicht haben, lautet: Man muss im Heimatmarkt stark sein. Standardgeschäfte werden wir nicht lokalen Wettbewerbern überlassen; wir bleiben nah an unseren Kunden und schützen diese Basis.

Redaktion: Indien ist derzeit in aller Munde. Wie wichtig ist Indien für Sie?

Egin: Indien ist nicht einfach, aber wir machen Fortschritte. Innerhalb von sechs Monaten liefern wir unsere zweite Maschine – eine wird diese Woche versandt. Wir haben dort ausgestellt, Beziehungen aufgebaut und einen lokalen Agenten. Vor etwa zehn Jahren haben wir eine Flaschenlinie geliefert, aber der Markt war stärker auf vorgefertigte Produkte und manuelle Prozesse mit höherem Personaleinsatz ausgerichtet. Die Marktlücke, die wir jetzt sehen, sind kleine und mittlere Betriebe mit Budgets von etwa 50.000 bis 100.000 US-Dollar pro Maschine – Lösungen, die keine vollständig automatisierten End-of-line-Systeme sind, aber das Wesentliche leisten: verschließen, abfüllen, versiegeln und versenden. Wir waren positiv überrascht von der technischen Tiefe der Kundenfragen; sie erwarten hohe Standards. Indien ist heute nicht unser offiziell erklärtes „Topziel“, aber positive Referenzfälle können Dynamik erzeugen.

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Philip Bittermann

Redaktion: Es klingt so, als wäre Lebensmittel Ihr primärer Fokus. Gibt es andere strategisch relevante Branchen?

Egin: Wir bedienen rund 38 verschiedene Branchen. Neben Lebensmitteln haben wir ausgewählte Non-Food-Kunden – zum Beispiel Hersteller von medizinischen Geräten und Implantaten. Für den Bereich Medizintechnik hatten wir dieses Jahr kein Budget eingeplant, und trotzdem haben wir bereits drei Maschinenaufträge für dieses Segment erhalten. Dennoch bleibt unser Kerngeschäft Food. In unserem Mix entfallen etwa 60 % auf Molkereiprodukte, rund 30 % auf Fleisch und verwandte Produkte (einschließlich Saucen und Wurstwaren) und etwa 10 % auf Spezialanwendungen – wobei der medizinische Bereich einen guten Teil dieser 10 % ausmacht. Wir sehen eine starke Nachfrage nach Portionspackungen für Würzmittel (z. B. Ketchup und spezielle Saucen) für Take-away – viele Märkte bevorzugen Becher gegenüber Sachets. Außerdem wächst das Interesse an verzehrfertigen, nur noch zu erhitzenden Lebensmitteln wie vorgegartem Döner-Kebab, auch für den Export nach Deutschland.

Redaktion: Sprechen wir über Regulierung, insbesondere die europäische PPWR. Wie helfen Ihre Thermoformer und FFS-Anlagen den Kunden, diese Vorgaben zu erfüllen?

Egin: Die PPWR bedeutet sowohl Risiko als auch Chance. Tatsache ist, dass noch Tausende von Maschinen mit PS und anderen Materialien laufen; sie zu ersetzen würde enorme Summen kosten. Aber die Richtung ist klar. Wir waren früh bei PP-Portionspackmaschinen dabei – mit einer hybriden Lösung, die Thermoformen und FFS kombiniert und auf von uns entwickelten Werkzeug- und Heizsystemen basiert. Wir haben bereits PP-Portionspacklösungen geliefert und erhalten konstant Anfragen. Im vergangenen Jahr haben wir entschieden, unsere Standard-Thermoformer auf PP umzustellen, und diese Maschine befindet sich jetzt in der Abschlussinbetriebnahme. Wir testen Folien verschiedener Lieferanten und planen, auf der interpack unsere Bereitschaft für PP-Portionspackungen und Standard-Thermoformen zu zeigen. Wir sehen noch keine einheitlichen Anforderungen aus allen Regionen, aber wir haben nicht abgewartet – wir haben investiert und es zum Laufen gebracht.

Redaktion: Wie sieht es mit Rezyklatanteil aus – arbeiten Sie mit recycelten Materialien?

Egin: Wir erhalten derzeit nicht viele Anfragen nach Rezyklatanteil. Wo es machbar ist, arbeiten wir mit rPET- (APET-)Strukturen, bei denen der Rezyklatanteil in die Kernschicht gelegt und das Material so verarbeitet wird, dass es lebensmittelecht ist. Für Mono-PE oder Mono-PP in Barriereanwendungen gibt es unseres Wissens nach noch keine lebensmitteltaugliche Rezyklatoption, die kommerziell mit gleichbleibender Qualität extrudiert wird. Generell gilt: Mit Blick auf die europäischen Vorgaben ab 2030 ist noch viel Entwicklungsarbeit nötig – insbesondere bei Barrierefolien und einer konstanten Monomaterial-Qualität. Auch die Recyclingkapazitäten geben in Europa Anlass zur Sorge. Das sind gemeinsame Herausforderungen für Maschinenbauer und Folienhersteller.

Redaktion: Eines der Versprechen von Betapak ist, genau „das Nötige“ zu liefern – keine überengineerten Lösungen. Wie gelingt Ihnen die richtige Balance, ohne wie so viele deutsche Maschinenbauer in die „Premium-Falle“ zu tappen?

Egin: Europäische – und insbesondere deutsche – Maschinenbauer bauen herausragende Anlagen. Aber Überengineering gibt es in unserem Bereich durchaus. Am Ende des Tages sind das Thermoform- und FFS-Maschinen, keine Raumfahrzeuge. In der Türkei gibt es zum Beispiel viele Marken, von sehr kleinen Herstellern bis hin zu etabliierteren Anbietern. Unser Ansatz: robuste Qualität und Wirtschaftlichkeit liefern – Maschinen, die 15 bis 20 Jahre laufen können, bei vernünftigen Ersatzteilkosten.

Einige europäische Hersteller stützen sich stark auf Service- und Ersatzteilumsätze – 30 % des Gesamtumsatzes sind keine Seltenheit – was die Lebenszykluskosten für die Kunden erhöht. Wir zielen auf „gutes Engineering dort, wo es zählt“ statt auf „Best-in-Class in allem, um jeden Preis“. Und je nach Region und Anwendung entscheiden sich Kunden vielleicht lieber für 97 % Verfügbarkeit mit schnellerer Amortisation als für 99 % mit einem hohen Premiumpreis.

In bestimmten Kategorien – etwa Verschluss-/Becher- und Portionspackungs-Anwendungen – zählen wir uns zu den Besten, was Technologie und Produktpalette angeht; ein europäischer Wettbewerber würde eine solche Linie möglicherweise noch aufwendiger konstruieren, aber wahrscheinlich zum Drei- bis Vierfachen des Preises. In der heutigen, weltweit schwächeren Wachstumsdynamik werden Investitionsentscheidungen vorsichtiger getroffen. Das schafft Raum für unser Preis-Leistungs-Versprechen.

Redaktion: Macht das den beratenden Teil Ihres Prozesses wichtiger – also Kunden zu den Lösungen zu führen, die sie wirklich brauchen?

Egin: Auf jeden Fall. Manche Kunden wünschen sich die höchstmögliche Spezifikation, und das ist respektabel – wir können sie dort abholen. Aber viele schätzen eine ungeschönte Beratung, die Leistung, Verfügbarkeit, Wartungsfreundlichkeit und Gesamtkosten über den Lebenszyklus in Einklang bringt. Wir respektieren Wettbewerber – ob lokal oder global – und wollen eine gesunde Branche. Unsere Gruppe ist nicht klein (rund 1.000 Mitarbeitende über alle Unternehmen hinweg), und wir legen Wert auf langfristige Beziehungen, die den Gesamtmarkt stabil und stark halten.

Redaktion: Die Zusammenarbeit mit anderen Herstellern – z. B. für End-of-Line-Lösungen und Komponenten – ist Teil Ihrer Strategie. Wo haben Sie bereits erfolgreich Partnerschaften aufgebaut, und sind diese eher global oder räumlich geprägt?

Egin: Historisch haben wir Partner für End-of-Line und Etikettierung integriert, oft auf deren Initiative hin – „Lasst uns zusammenarbeiten.“ Einige Robotiklösungen bauen wir auch intern. Künftig strukturieren wir das stärker. Wir haben mit einem deutschen Lieferanten für eine Molkereiprodukt-Lösung unterschrieben, die wir integrieren werden – Schulungen und gemeinsamer Vertrieb sind geplant –, um etwas Einzigartigeres zu bieten, nicht einfach das, was alle verwenden. Wir evaluieren zudem weitere Pick-and-Place-Lösungen, um spezifische Kundenerwartungen zu erfüllen, während wir bewährte Etikettierer, Waagen und andere Peripheriegeräte in unserem Ökosystem halten.

Dies ist strategisch, weil die Verantwortung für die komplette Linie zählt: Kunden bevorzugen oft einen Lieferanten, der die Gesamtlösung liefern und dahinterstehen kann – nicht nur eine Kernmaschine. Außerdem ernennen wir in ausgewählten Regionen Distributoren/Vertreter mit klar definierten Leistungserwartungen. Einige Vereinbarungen unterliegen derzeit noch Geheimhaltungsvereinbarungen (NDA); Ankündigungen werden mit den Messekalendern unserer Partner abgestimmt.

Redaktion: Über Partnerschaften hinaus – werden Sie zusätzliche Kompetenzen ins Haus holen, organisch, über Akquisitionen oder beides?

Egin: Beides liegt auf dem Tisch. Wir prüfen vertragliche Kooperationen, Kauf- und Verkaufsvereinbarungen sowie mögliche Joint Ventures. Wir sind auch offen für die Zusammenarbeit mit großen globalen Akteuren, einschließlich dem Bau von OEM-Maschinen unter deren Marke, wenn es sinnvoll ist. Wir haben bereits mehrere Maschinen für einen großen Player gefertigt – das Projekttempo hat sich aufgrund von Zoll- und Verwaltungsfragen verlangsamt, nicht wegen technischer.

Grundsätzlich scheuen wir uns nicht davor, mit Wettbewerbern zu kooperieren, wenn dadurch gemeinsamer Mehrwert entsteht. Gespräche finden nicht nur in Deutschland statt, sondern auch in Großbritannien, Kanada und den USA.

Redaktion: Da dieser Beitrag in den interpack news erscheint – worauf werden Sie Ihren Hauptfokus auf der interpack legen? Was können Besucher an Ihrem Stand erwarten?

Egin: Unsere Position in Halle 4 ist gut, aber der Stand ist nicht so groß, wie wir es uns wünschen würden – die Flächen waren bereits belegt – daher können wir nicht alle Lösungen zeigen, die wir gerne präsentieren würden. Wir werden unseren neuen, PP-fähigen Thermoformer in den Mittelpunkt stellen, der für den Markt sehr wichtig ist, und wir werden über FFS und insbesondere über Abfülltechnologien sprechen.

Größere Marktteilnehmer haben uns gezielt nach Abfülllösungen gefragt, um ihren bestehenden Maschinenpark zu ergänzen. Wir erwarten außerdem großes Interesse an FFS, da viele Unternehmen ähnliche Thermoformplattformen anbieten, aber nicht über die entsprechende Abfülltechnologie verfügen. Die interpack ist der Ort, um bestehende Kunden zu treffen, neue Leads zu gewinnen und Material- sowie Technologietrends zu verfolgen. Intern haben wir eine Film-Support-Funktion eingerichtet, die von einem Experten geleitet wird, der zuvor bei einem führenden Folienhersteller tätig war; er hilft Kunden, Materialien und Maschinen aufeinander abzustimmen und koordiniert mit Lieferanten, damit Folie und Anlagen optimal zusammenspielen.

Abschließend noch eine freundliche Kritik: Aktuelle Visabeschränkungen erschweren Besuchern aus dem Nahen Osten, der Türkei und den GUS-Staaten die Teilnahme an der interpack. Für eine wirklich globale Messe würde ein erleichterter Zugang allen zugutekommen. Dennoch bleibt die interpack eine der besten Veranstaltungen der Welt, und wir freuen uns darauf.

Interpack 2026
Halle 4, Stand D27

Packaging Machinery Conference 2026

Termin: 16.–17. Juni 2026

Ort: Messezentrum Nürnberg

Die Packaging Machinery Conference ist der zentrale Branchentreffpunkt für den Verpackungsmaschinenbau. Sie bringt Entscheider aus dem Maschinenbau, der Automatisierung und der Anwendung zusammen, um aktuelle Herausforderungen und Zukunftsthemen der Verpackungsindustrie zu diskutieren.

Im Fokus stehen unter anderem künstliche Intelligenz, Regulatorik, nachhaltige Verpackungskonzepte, Best Practices aus der Industrie sowie strategische Zukunftsfragen des Maschinenbaus.

Hochkarätige Keynotes, praxisnahe Vorträge und umfangreiche Networking-Möglichkeiten – inklusive begleitender Fachausstellung und Abendveranstaltung – zeichnen das zweitägige Event aus.

Die Packaging Machinery Conference findet 2026 bereits zum dritten Mal statt und wird von Ultima Media (neue verpackung) in Kooperation mit der Nürnberg Messe (Fachpack) und dem Packaging Valley veranstaltet.

Zielgruppe: Entscheider und Fachleute aus Verpackungsmaschinenbau, Maschinen- und Anlagenbau, Automatisierung, Digitalisierung sowie Anwenderindustrien.

Alle Informationen zum Event gibt es hier.