"Das größte Einsparpotential liegt aber energetisch"

Redaktion: Herr Kalmes, welche Rolle spielen Barrierebeschichtungen heute im Verpackungsdesign – und warum stehen sie aktuell so stark im Fokus?

Oliver Kalmes: Wasserbasierte Barrierebeschichtungen sind heute ein zentraler Enabler für nachhaltige Verpackungslösungen. Sie ermöglichen es auf faserbasierten, nachhaltigen Substraten, funktionale Anforderungen wie Schutz vor Sauerstoff, Fett oder Feuchtigkeit zu erfüllen, ohne auf mehrschichtige Kunststoffstrukturen zurückgreifen zu müssen.

Der Fokus ergibt sich insbesondere aus regulatorischen Anforderungen – beispielsweise PPWR und SUPD – sowie dem steigenden Druck von Markeninhabern, recyclingfähige und ressourcenschonende Verpackungen zu realisieren.

Redaktion: Traditionell werden viele Barrierefunktionen mit PE-Layern umgesetzt. Wo liegen hier die zentralen Probleme?

Kalmes: PE-Layer bieten zwar zuverlässige Barrieren, führen jedoch häufig zu Verbundstrukturen, die schwer oder gar nicht recyclingfähig sind. Zudem erhöhen sie den Materialeinsatz und erschweren die Integration in bestehende Papierkreisläufe. Ein weiterer Aspekt ist die fossile Herkunft von Polyethylen, die zunehmend kritisch bewertet wird.

Viele Kunststoffe werden heute einfach nicht rezykliert, weil sie entweder dafür nicht entwickelt sind, beispielsweise bei Multimaterialien oder Verbundstoffen, der Recyclingprozess für Kunststoffe zu kostenintensiv ist oder weil diese Kunststoffe schlicht nicht im Recycling-Kreislauf landen, weil es an Infrastruktur mangelt. So endet der Großteil des Kunststoffs leider noch immer in der Deponie. Oder noch schlimmer: in der Umwelt.

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Redaktion: Was unterscheidet Actgreen Barrier Coatings technologisch von klassischen Kunststoffbarrieren?

Kalmes: Actgreen Barrier Coatings sind wässrige Dispersionen für funktionale Beschichtungen, die direkt auf Papier oder Karton appliziert werden. Sie ermöglichen funktionale Barrieren ohne den Einsatz von extrudierten Kunststoffschichten. Zum einen hat man eine der Anwendung angepasste, minimale Schichtdicke, die das Recyclen vereinfacht und Ressourcen schont. Zum anderen sind es keine Folien, sondern nur Schichten von Polymerpartikeln, die beim Recyclingprozess in der Altpapierfabrik eine sehr leichte Auflös- und Sortierbarkeit bewirken. Durch den geringen Nicht-Faseranteil bleiben die Substrate überwiegend monomaterialbasiert und deutlich besser recyclingfähig und unterliegen nicht teurer Taxierung.

Redaktion: Welche Barriereleistungen lassen sich konkret erreichen (beispielsweise gegen Fett, Wasser, Sauerstoff etc.)?

Kalmes: Je nach Formulierung können gezielt Barriereeigenschaften eingestellt werden – beispielsweise Fettbarriere, Wasserdampfbarriere oder auch Sauerstoffbarriere. Die Systeme sind modular aufgebaut, sodass Anforderungen je nach Endanwendung angepasst werden können. Im besten Fall können Barrieren für Kaffeebecher, Lasagne-Trays, oder hoch-Barriere Produkte für Kaffee und Trockensuppentüten erzielt werden.

Redaktion: Wie flexibel ist die Technologie hinsichtlich Anwendungen und Substrate?

Kalmes: Sie eignet sich für Anwendungen im Lebensmittelbereich ebenso wie für Non-Food-Verpackungen und kann an unterschiedliche Konvertierungsprozesse angepasst werden, beispielsweise Flexo-, Gravur- oder Curtain-Coating.

Redaktion: Welche Einsparpotenziale ergeben sich entlang der Wertschöpfungskette (Material, Produktion, Logistik)?

Kalmes: Durch den Verzicht auf extrudierte, massive Kunststofflayer lassen sich Materialkosten und Gewicht reduzieren. Auch Logistikvorteile ergeben sich durch Vorortapplikation möglichst früh in der Wertschöpfungskette, geringeres Gewicht und vereinfachte Materialstrukturen.

Das größte Einsparpotential liegt aber energetisch in der ressourcenschonenden Wiederverwendung von Verpackung durch vereinfachtes Recycling in vorhandenen Logistikstrukturen.

Redaktion: Welche konkreten Vorteile bietet Actgreen für Markenartikler im Wettbewerb?

Kalmes: Markeninhaber profitieren insbesondere von verbesserter Recyclingfähigkeit und der Möglichkeit, regulatorische Anforderungen frühzeitig zu erfüllen. Darüber hinaus lassen sich nachhaltige Verpackungskonzepte glaubwürdig kommunizieren, was zunehmend ein entscheidender Wettbewerbsfaktor ist.

Actega bürgt mit dem starken Markennamen für Glaubwürdigkeit und hilft, „Greenwashing“ zu verhindern.

Redaktion: Wie wirkt sich die Technologie auf die Wahrnehmung von Verpackungen aus (Haptik, Optik, Vertrauen)?

Kalmes: Papierbasierte Lösungen werden von Konsumenten häufig als nachhaltiger wahrgenommen. Gleichzeitig ermöglichen moderne Barrier Coatings eine hochwertige Optik und Haptik, sodass keine Kompromisse im Markenauftritt erforderlich sind.

Redaktion: Wie stark verbessert sich die Recyclingfähigkeit im Vergleich zu Mehrschichtsystemen?

Kalmes: Ein zentraler Vorteil liegt in der deutlich verbesserten Recyclingfähigkeit, da die Beschichtungen so ausgelegt sind, dass sie mit etablierten Papierrecyclingprozessen kompatibel sind. Im Vergleich zu Kunststoffverbunden sind die Auflösezeiten im Pulper, die Faserverluste und der benötigte Energieeintrag deutlich geringer.

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Redaktion: Gibt es Zielkonflikte zwischen Performance und Nachhaltigkeit – und wie lösen Sie diese?

Kalmes: Zielkonflikte bestehen grundsätzlich, da hohe Barriereleistungen oft mit komplexeren Systemen verbunden sind. Der Ansatz von Actgreen ist, die Performance gezielt nur dort einzusetzen, wo sie wirklich benötigt wird („fit-for-purpose“), und gleichzeitig die Gesamtstruktur so einfach wie möglich zu halten. Dadurch ergibt sich automatisch, dass wir uns aktuell noch nicht auf die ultra-high-barrier Anwendungen mit Sauerstoff- und Wasserdampfbarrierewerte von deutlich kleiner 1 konzentrieren, da dies mit sehr vielen Produktionsschritten, damit verbundenen Abfallanfall je Produktionsschritt, und extrem hohen Gesamtkosten verbunden sind.

Redaktion: Wie aufwendig ist die Umstellung für Converter und Verpackungshersteller?

Kalmes: Die Umstellung ist in der Regel moderat, da viele Beschichtungen in bestehende Anlagen integriert werden können.

Dennoch sind Anpassungen in der Prozessführung und teilweise auch Investitionen erforderlich, insbesondere bei neuen Applikationstechnologien. Wir arbeiten mit unserem erfahrenen Barriere-Team meist Case-by-Case und helfen so, die ideale Lösung für jeden einzelnen Kunden zu ermöglichen.

Redaktion: Welche Herausforderungen sehen Sie bei der Skalierung in der Industrie?

Kalmes: Zu den größten Herausforderungen zählen die Sicherstellung konsistenter Qualität bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten, da Papier ein Naturstoff ist, welcher wesentlich höheren Schwankungsbreiten unterworfen ist als ein Rohölbasierter Kunststoff.

Weiterhin könnte die Verfügbarkeit nachwachsender Rohstoffe begrenzt sein, da Kunststoffverpackungen sehr "flächeneffizient" sind, soll heißen, man bekommt viele Verpackungseinheiten je Tonne Kunststoff.

Darüber hinaus ist die enge Zusammenarbeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette entscheidend, um Lösungen erfolgreich im Markt zu etablieren.

Die größte Herausforderung bleibt allerdings noch immer der Preis, da Virgin-Kunststoff unschlagbar günstig angeboten werden kann, oft sogar günstiger als entsprechender Recycling-Kunststoff, da Nachfolgekosten der umweltschonenden Entsorgung nicht eingepreist werden, was die Absurdität der weltweiten Plastikindustrie verdeutlicht.

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